增材製（zhì）造（zào）相對於減法製造，它通常是逐層累加的（de）過程，是通過添加材料直接從三維數（shù）學模型（xíng）獲得三維物理模型（xíng）的所有製造（zào）技術的總稱，集機械工程、CAD、逆向工程技術、分層製造技（jì）術、數控技術、材料科學、電子（zǐ）束、激光（guāng）等技術於一身，可以自動、直接、快速、******地將設計思想轉變為具有（yǒu）一定功能的原型或直接（jiē）製造零件，從（cóng）而為零件原型製作、新設計思想的校驗等方麵（miàn）提供了一種高效低成本（běn）的實現手段。學術界稱之（zhī）為（wéi）增材製造，大（dà）眾和傳媒界稱之為3D打印。
AM技術主要具有以下（xià）幾個（gè）突出的特點：
（1）直接。從原材料的粉材、絲材直接成形出來，形狀可以是任意複雜的三維零件（jiàn），直接跨越（yuè）了傳統的鑄造、鍛造（zào）、焊接等工藝，還跨越了粗（cū）加工的過程，直接到精加（jiā）工，這是AM技術***主要的特點；
（2）快速。物流環節少，製造工序少（shǎo），製造周期加快；
（3）綠色。跟直（zhí）接密切相關，中間的過程少了（le），基礎零件不再被（bèi）反複地加熱、冷卻（què），所以能耗就（jiù）低了；
（4）柔性。AM技術可以充分發揮設計師的想象力，設計師的自（zì）由（yóu）度大，可以設計出（chū）任意結構的零件；
（5）數字化、智能化為製造業的變革帶（dài）來了可（kě）能，因（yīn）為AM技（jì）術發展使傳統（tǒng）的流水（shuǐ）線、大（dà）工廠生產模式有網絡化（huà）的可能性。故把這種新技術說成（chéng）是具有直接、快速、綠色（sè）、柔性、數字化、智能化特點的（de）AM技術。兩種典型LAM技術的成形原理及其特點 LAM技術按其成形原理可分為兩類：
（1）以同步送粉為技術特征的激光熔（róng）覆沉積（Laser Cladding Deposition，LCD）技術；
（2）以粉床鋪粉為技術特征的選區激光熔化（Selective Laser Melting，SLM）技術。下麵（miàn）著重概述這兩種典型LAM技術（shù）的成形原理及其特點。
1 LCD技術成形原理及特點
LCD技術是快速成（chéng）形技術的疊層累加原理和激光熔覆技術的有（yǒu）機結合，以金屬粉末為成（chéng）形原材料，以高能束的激光作為（wéi）熱源，根據成形零件CAD模型分層切片（piàn）信息的加工路徑，將（jiāng）同（tóng）步送給的金屬粉末進行逐層（céng）熔化、快速凝固、逐層沉積，從而實（shí）現整個金屬零件的直接製造。LCD係統主要包括：激光器、冷水機、CNC數控工作台、同（tóng）軸送粉噴嘴、送粉器及其他輔助裝置。
在多年的（de）打拚（pīn）中不斷完善，不斷改（gǎi）進，不斷創新，在實踐中積累了豐富的經驗與掌握了特殊的加工工藝，無（wú）論從高精密機械樣機（jī）加工，高精密零件加（jiā）工，高精密模型樣機加工（gōng），北京cnc數（shù）控加工，北京夾具工裝加工 ，尺寸（cùn）精度還是外觀品質都令客戶拍手。所做產品受到諸多國內（nèi）外（wài）知名（míng）企業的好評，產品（pǐn）遠銷東南亞。
LCD技術集成了（le）快速成形技術和激光熔（róng）覆技術的特點，具有以下優（yōu）點：
（1）無需模具，可生產用傳統方法難以生（shēng）產甚至不能生產的複雜形狀的零件；
（2）宏（hóng）觀結（jié）構與（yǔ）微（wēi）觀組織（zhī）同步（bù）製造，力學（xué）性能（néng）達到鍛（duàn）件水平；
（3）成（chéng）形尺寸不受限製，可實現大尺（chǐ）寸零件的製造；
（4）既可定製化（huà）製造生物假體，又可製造功能梯度零件；
（5）可對失效和受損零件實現快 速修複，並可實現定向組（zǔ）織的修複與製造。
主（zhǔ）要缺點：
（1）製造成本高；
（2）製造效率低；
（3）製造（zào）精度較差，懸臂結構需要添加相應（yīng）的支撐結構。
2 SLM技術成形原理和特點
SLM技術是以快（kuài）速原型製造技術為基（jī）本原理發展起來（lái）的******激光增材製造技術。通過專用軟件對零件三維數模進行切片分層（céng），獲得各截麵的（de）輪廓數（shù）據後，利用高能激光束根（gēn）據輪廓（kuò）數據（jù）逐層選擇性（xìng）地熔化金（jīn）屬粉末，通過逐層鋪粉，逐層熔化凝固堆積的方式，實現三維實體金屬零件（jiàn）製造。選區（qū）激光熔化係統主要（yào）由激光器及輔（fǔ）助設備、氣體淨化係統（tǒng）、鋪粉係統、控製係統4部（bù）分組成。 SLM技術具有以下優點（diǎn）：
（1）成形原（yuán）料一般為金屬粉末，主要包括不鏽鋼、鎳基高溫合金、鈦合（hé）金、鈷-鉻合金、高強鋁合金以及難熔金屬等；
（2）成形零件精度高（gāo），表麵稍經打磨、噴砂等（děng）簡單後處理即可（kě）達到（dào）使用精度要求；
（3）適用於打印小件；
（4）成形零件的力學（xué）性（xìng）能（néng）良（liáng）好，一般力學性能優於鑄件，不如（rú）鍛件（jiàn）。
主要缺點：
（1）層（céng）厚和光（guāng）斑直徑很小（xiǎo），導致成形效率很低；
（2）零件大小會受到（dào）鋪粉（fěn）工作箱大小的限製，不適合製（zhì）造大型的整體零件；
（3）無法製造梯度功能材料，也無法成形定向晶組織，不適合對失效零件的修（xiū）複。
國內外激光增材製造技術的（de）***新研究進展
1. 國內外LCD技術***新研究進展
國內（nèi）外（wài）對於LCD技術的工（gōng）藝研究主要集（jí）中在如何（hé）改善組織和提高性能。美國OPTOMEC公司和Los Alomos實驗室、歐洲宇航防務（wù）集團 EADS等研（yán）究機（jī）構針對不同（tóng）的材料（如鈦合金、鎳基高溫合（hé）金和（hé）鐵基（jī）合金（jīn）等）進行了工藝優（yōu）化（huà）研究，使成形件缺陷大大減少，致密度增加，性能接近甚至超（chāo）過同種材料鍛（duàn）造水平。例如，美國空軍研究實驗（yàn）室Kobryn等對Ti6Al4V激（jī）光熔覆（fù）沉積成形 工藝進行了優化， 並研究了熱處理和熱等靜壓對成形件微（wēi）觀組織和性能（néng） 的影響，大大降低了組織內應（yīng）力，消除了層間氣孔等缺陷，使成形件沿（yán）沉積方向的（de）韌性和高周疲勞性能達到了鍛件水平。
德國漢諾威激光研究 中心Rottwinkel等 利用感應加熱對基（jī）體提前預熱的方法解決了高溫合（hé）金成形過程熔覆層開裂的（de）問題，並應用於高溫合金葉片的（de）成形和修 複。在國內， 北京航空航（háng）天大學陳博等主要研究了鈦合金零件的LCD 工藝， 並通過熱處理製度的優（yōu）化，使鈦合金成形件組織得到（dào）細化， 性能明顯提高，成功應用於（yú）飛機大型承力結（jié）構件的製造， 西安交通大學葛江波（bō）、張安峰和李滌（dí）塵等則通過單道-多道-實（shí）體遞進成形試驗（yàn），研（yán）究了工藝參數對鐵（tiě）基合金和鎳（niè）基合金材料 成形件的（de）尺寸精度、 微觀組（zǔ）織和力學性能的影（yǐng）響規律（lǜ）， 並實現了對（duì）成（chéng）形零件的（de）******成形（xíng）和高性能成性一體化（huà） 控形（xíng）控性 製造。
LCD技術在零件（jiàn）修複領域也得到了（le）廣泛應用， 美國（guó）Sandia******實驗室和空軍（jun1）研究實驗室、 英（yīng）國Rolls-Royce公司、 法國Alstom公司以及德國Fraunhofer研究所等均對航空發動機渦輪葉片和燃氣輪機葉片（piàn）的激 光熔覆修複工藝進行了研究並成功實現了（le）定向晶（jīng）葉片的修複，如圖1（a） 所示（shì）。此外，美國國防部研發的移 動零件醫院，如圖1（b），將LCD技 術應用於戰場環境，可以對戰場破損零件 （如坦克鏈輪、傳動齒輪和軸類零件（jiàn）等） 進行實時修複，大大提高了戰場環（huán）境下的機動性。
同時，利用LCD技術，通過混合粉末或控製噴嘴同時輸送不同的粉 末（mò）， 可以成形金屬-金屬和金屬-陶瓷等功能梯（tī）度材料。美國裏海大學 的Fredrick等 研究了利（lì）用LCD技術製造Cu與AISI 1013工具鋼梯度 功能材料的可行性， 通過工（gōng）藝優化（huà）以及利用Ni作為中間過渡層材料，解（jiě）決了梯度材料成形過程（chéng）中（zhōng）兩相不相容（róng）和熔覆層（céng）開裂（liè）的問題。美國南衛理公會大學的MultiFab實驗室利用LCD技術成功製造了同時具有縱向和橫向梯度（dù）的金屬-陶瓷複合材料 零件，如圖2（a）所示。斯洛文尼亞馬裏堡（bǎo）大學也對Cu/H13梯度材（cái）料的LCD工藝進行了研（yán）究，得到了無裂紋的Cu/H13梯度材料，且試樣拉伸強度高於普通鑄造銅（tóng），如圖2（b）所示。
此外，美國Sandia******實（shí）驗室和密蘇（sū）裏科技大學等研究（jiū）機構也分別研究了Ti/TiC、Ti6Al4V/In 625和In 718/Al2O3等不同材料的功能梯度零件（jiàn）LCD成形工藝（yì）。國（guó）內方麵（miàn），西北工業大學楊海鷗、黃（huáng）衛東等研究了（le）316L/Rene 88DT梯度材料的LCD成形工藝，並總結了熔覆層微觀組織和硬度隨（suí）著梯度材（cái）料不同（tóng）成分含量（liàng）變（biàn）化而變化的規律。西安交通大學解航、張安峰等（děng）進行（háng）了Ti6Al4V/CoCrMo功（gōng）能梯度（dù）材（cái）料的LCD研究。此外（wài），北京有色金屬研究院席明哲等研究了316L/鎳基（jī）合金/Ti6Al4V的成形工藝，沈陽理工大學田鳳傑等則研究了梯（tī）度材料LCD成形同軸送粉噴嘴的設計。 LCD設備的升級和改進也是國 內外研（yán）究的（de）熱點之（zhī）一。
美國（guó）密蘇裏科技大學Tarak等（děng）開發了LAMP加工係統，將LCD技術和CNC切削技術結合（hé），在機床主軸上（shàng）安裝激光頭（tóu），從而實現對熔覆成形後的零件實時加工，提高了（le）生產效率，同時保證 了零件精度。同樣來自美國南（nán）衛（wèi）理公會大學MultiFab實驗室的研究人員將五軸聯動技術應用於LCD，通過工作台擺動旋轉調（diào）整，從而克服懸（xuán）臂件加工支撐的問題，可以成形各類複雜懸臂零件。德國DMG MORI公司 開（kāi）發的LaserTec 65同樣將五軸聯（lián）動（dòng） 切削加工與（yǔ）LCD結合起來，用於複雜（zá）形（xíng）狀模具、航空異形冷卻流道等零件的加工製造。國內對於LCD設（shè）備 的研究較少， 目前西（xī）安交通大學正（zhèng）在研製一台五軸聯動（dòng）激光增材（cái）-減（jiǎn）材一體（tǐ）化成形機。
2 國內外SLM技術***新研究進展
在SLM成形工藝方麵，國內外研究者在缺陷控（kòng）製、 應力控製（zhì）、成形微觀組織演變和提高成（chéng）形件力學性能等方麵（miàn）開展（zhǎn）了（le）大量研究（jiū）工作。德 國弗朗霍弗研究所 （Fraunhofer, ILT）研究（jiū）人員在SLM成形不同臂厚 的AlSi10Mg雙懸臂梁時， 對基板進行預（yù）熱， 發（fā）現當預熱溫（wēn）度為250℃時， 有（yǒu）效地降低了因溫度梯度產生（shēng）的熱應力， 將成（chéng）形件與基板分離後，不同臂厚的雙懸臂梁均未發生（shēng）變形和開（kāi）裂。利茲大學的Olakanmi等（děng）總結了近年來世界範圍內（nèi）針對鋁合（hé）金SLM成（chéng）形的工藝、微觀組織（zhī）和力（lì）學性能的研究成果。
曼徹斯特大學的Majumdar等研究了316L不鏽鋼粉末SLM成形過程中微觀組織的變化規律（lǜ），發現試件上表麵由於熱量沿各（gè）個方向散熱為等軸晶顯微組織，試件下部由於熱積累效應生（shēng）長為粗大柱狀組織，且能量密度越大，晶粒越大。拉夫堡大學的Mumtaz等在SLM成形Inconel625薄壁件時（shí），采用脈衝整形技術改變脈衝周（zhōu）期內的能（néng）量分布，有（yǒu）效減少了成形過程中的粉末飛濺，改善了成形件的表麵質量。國內華南理工大學、華中科技大學、西（xī）安交通大學和蘇州（zhōu）大學等在SLM成形工藝方（fāng）麵也做了大量研究（jiū）。例如（rú），蘇州大（dà）學的錢（qián）德宇等對（duì）SLM成形（xíng）多孔鋁合金進行了研究，分析了多孔鋁合金的表麵形貌、孔隙率、顯微組織、相組成（chéng）及微觀力學性能，發現激光功率為130W時，孔（kǒng）隙率***大且多孔鋁合金晶粒尺度達到納米級別；激光功率變化對多孔鋁合金的納米硬度影響較大。
華南理工大學的劉洋等采用SLM成形了間隙尺（chǐ）寸為0.2mm的一係列傾斜角度的間隙特征，研究了成形厚度、傾斜角度和能量輸入等工藝參數對間隙大小的影響，並成形了免組裝的折疊算盤，如圖（tú）3所示。 同時，國內外增材製造相關研究機構及企業也一（yī）直在致力於SLM設備的研發。自（zì）德國Fockele & Schwarze （F&S）與德國弗朗霍弗研究所（suǒ）（Fraunhofer, ILT）聯合研製出******台SLM設備以來，SLM技術及設備研發（fā）得到迅速發展。
國外對SLM設備的（de）研發主要集中在德國、美國、日本等******，目前這些******均有專業生產SLM設（shè）備的公司，如德國的EOS、SLM Solutions、Concept Laser公司；美國的3D Systems公司和日本的Matsuura公（gōng）司等。德國EOS公司推出了EOS M100/M290/M400、EOSINT M280、PRECIOUS M080型SLM設備，其（qí）中EOS M400型SLM設備***大成形尺寸為400mm×400mm×400mm。SLM Solutions公司研發（fā）的SLM 500HL型（xíng）SLM設備***大成形尺寸為（wéi）500mm×280mm×365mm。2015年，德國弗朗（lǎng）霍夫研究所（Fraunhofer, ILT）和Concept Laser公司聯（lián）合研發出Xline2000R型SLM設備，其***大（dà）成形尺寸達到800×400mm×500mm。
目前，日本Matsuura公司研製（zhì）出了金屬光造（zào）型複合加（jiā）工設備LUMEX Avance-25，該設備（bèi）將金屬（shǔ）激光成形和切削加工結合在一起，激光熔化一定層數粉（fěn）末後，高速銑削一次，反複進行這樣的工序，直（zhí）至整個零件加工完成，從而（ér）提（tí）高了成（chéng）形件的表（biǎo）麵質量和尺寸精度，與單純的金（jīn）屬粉（fěn）末激光選區熔化技術相比，其加工尺（chǐ）寸精度（dù） 小於±5μm，圖4為金屬（shǔ）光造型複合加工原理示意圖，圖5為SLM技術與SLM+銑（xǐ）削加工複合技術成（chéng）形結果對（duì）比。國內方麵，華中科技大（dà）學、華（huá）南理工大學、西北（běi）工（gōng）業大學和西安（ān）交（jiāo）通大學等（děng）高校在SLM設備的研發方麵（miàn）做了大量的研究工作。其中，華南理工（gōng）大（dà）學激光（guāng）加工實驗室與北京隆源公司（sī）合作研製了***新一款DiMetal-100型SLM設備，成形致密度近乎****的金屬零件，表（biǎo）麵粗糙度Ra小（xiǎo）於（yú）15μm，尺（chǐ）寸精（jīng）度達0.1mm/100mm。
2016年，華中科技大（dà）學武漢光電******實驗室的（de）激光******製造研究團隊率先在國際上研製出成形尺寸為500mm×500mm×530mm的4光束大尺寸（cùn）SLM設備，首次在SLM設（shè）備（bèi）中引入雙向鋪粉技術，成形效率高（gāo）出同類設備20%~40%。
高性能金屬零件（jiàn）激光增材製造技術的***新研究進展
1 超聲振動輔（fǔ）助LCD對IN718沉積態組織與性能的影響（xiǎng） LCD是***為重要的（de）增材製造技術之（zhī）一（yī），然而高溫（wēn）合金和高強度鋼等材（cái）料的LCD零件內部容易產（chǎn）生應力、微氣孔（kǒng）和微裂紋（wén）等缺陷，這些問題（tí）嚴重製約了其在航空航天、生物醫（yī）療等領域的應用步伐。借鑒超聲振動在鑄造、焊接（jiē）領域中的（de）除氣、細（xì）化晶粒、均勻組織成分、減小殘餘應（yīng）力的作用，超聲振動被引入到LCD係統中，以獲得高性（xìng）能的金屬成形件。圖6為（wéi）超聲振動輔助LCD係統（tǒng）示意圖。
超聲振動輔助（zhù）LCD IN718的試驗結果（guǒ）表明（míng）：施加超聲振動後，成形件的表麵粗糙度和殘餘應力得到顯著改善，微觀組織得（dé）到（dào）細化，其抗（kàng）拉強度和屈服強度得到提高；與未施加超聲（shēng）振動相比，當超聲頻率為17kHz、超聲功率為44W時，在x和y兩個方向（xiàng）上殘（cán）餘應力分別降低了47.8%和61.6%，屈服（fú）強度和抗（kàng）拉強度略有提高，延伸率和（hé）斷麵收縮率分別達到29.2%和45.0%，即延伸（shēn）率和斷麵收縮（suō）率分別是鍛件標準的2.4倍和3倍。這些結果表明超聲振動輔助LCD為獲得高質（zhì）量和高性能的LCD件提供了一種有效途徑。
2 感應輔助LCD
DD4定向晶修複（fù）DZ125L葉片（piàn）的研究LCD高溫合金時，高溫合金具有很高的（de）裂紋敏感性（xìng），裂紋一般表現為沿晶界開裂，並（bìng）順著沉積方向（xiàng）擴展，嚴重影響高溫合金的力學性能。而利用感應（yīng）加（jiā）熱來輔助LCD能夠很好地解決（jué）這些問（wèn）題（tí）。通過感應加熱可有效減（jiǎn）小基體與熔覆層之間的溫度梯度，一方麵可以（yǐ）消除（chú）微觀缺陷（微氣孔和夾渣等）；另一方麵可以有效消除高（gāo）溫合金裂紋（wén）的形成。故感應輔助LCD技術可有效提高高溫合金定向凝固組織的性能（見圖7）。 通過感應加熱來（lái）控製DD4實體（tǐ）成（chéng）形過程中的散熱方向和正溫度梯度，可以獲得（dé）完整均勻外延生長的DD4柱狀（zhuàng）定向晶（jīng）。
此外，在感應加熱輔助LCD DD4實體成形過程中，柱狀晶一次（cì）枝晶間距的大小也發生了顯著的變化，如圖8所示，感應（yīng）加熱1200℃時，柱狀（zhuàng）晶一次枝晶平均間距為15.2μm，無感應加熱時經曆的柱（zhù）狀晶一次枝晶平均間距為2.5μm，柱狀晶（jīng）一次枝晶間距增大了5倍（bèi），且柱狀晶一次枝晶（jīng）之（zhī）間的橫向晶界和裂紋完全消失，這（zhè）對於提高DD4定向晶修複DZ125L葉片的高（gāo）溫性能具有重要意義，因為（wéi）對於高溫合金DD4在1200℃高溫下（xià），柱狀晶一次枝晶間距（jù）變（biàn）大（dà），晶界減少，對提高（gāo）DD4高溫性能是非常（cháng）有利的（de），為LCD DD4柱狀晶修複DZ125L定向晶葉（yè）片奠定了基礎。
3 CuW功（gōng）能梯度複合材料的LCD工藝研究
用傳統熔滲法或混粉燒（shāo）結法生產的銅鎢電觸頭，在使用過程中（zhōng）存在的一個主要問題是疲勞裂紋及掉渣現（xiàn）象（見圖9），即抗電弧侵蝕能力較差。從（cóng）銅和鎢兩種材料的物理性（xìng）質而言，雖然銅的熔（róng）點僅為1083℃，沸點為2595℃，但銅對激光具有高反射高導熱的特點；而鎢（wū）的熔點則（zé）高達3422℃，沸點為5655℃。銅鎢兩者（zhě）的熱物理特性相差太大，鎢的密度和沸點是銅的兩倍多，鎢的熔點（diǎn）是銅的3倍多，在鎢還未熔化時，銅已經（jīng）汽化了，需要足夠高的（de）功率密度才能進行銅（tóng）和鎢（wū）的LCD試驗。因此，采用感應輔助LCD技術，可成（chéng）形CuW功能梯度材料零件（見圖10），成形零件具有（yǒu）良好的綜合力學性（xìng）能（néng）。
本試驗重點研究CuW複合材料感（gǎn）應輔助LCD的成形工藝，解決Cu的高導熱、對激光的高反射率問題，研究CuW材料（liào）LCD的潤（rùn）濕機製（zhì）、缺陷形成（chéng）機製（zhì），使成（chéng）形的CuW複合材料滿足使（shǐ）用的力學性能和電學性能要求（qiú）。 試驗結果顯示，在（zài）感應加熱溫度為400℃的（de）條件下，試樣的成形質量***好。隨（suí）後在400℃預熱銅基板上 成形W的 質量分數分 別為50%、 60%、70%和 80%的CuW 複合（hé）材料（見圖11），以（yǐ）及在CuW複（fù）合材料成 形工藝參數的（de）基礎（chǔ）上，成形了CuW 功能梯度材料，並（bìng）分（fèn）析 了CuW梯度複合材（cái）料的顯微組織（zhī）和W顆粒分布的均勻性。掃描電鏡照片（piàn）顯示在W的含量為70%和80%時，W顆粒分布（bù）比較均勻，但所有成形試（shì）樣（yàng）中都存在極（jí）少量微氣孔，進一步試驗表明，激光表麵重熔工藝可（kě）以有效減少成形（xíng）試樣中的氣孔。
4 送粉氣純度對激光熔覆
Fe314修複40Cr組織與（yǔ）性能的影響與惰性氣體相比，氮氣可以通過氮氣（qì）發生（shēng）器從空（kōng）氣中製取，更適用於野外、工礦、能源動力等多變（biàn）複雜環境下失效零件的快速應急修複，使設備快速恢複正常使用，可（kě）以節約資源、降（jiàng）低經濟損失，具有重要（yào）的（de）工程應用價值。選（xuǎn）用99.999%N2、99.5%N2、98%N2 3種不同純度的氮（dàn）氣（qì）送粉，在無保護的大（dà）氣環境中進行激光熔覆Fe314修複40Cr試驗，探討（tǎo）送粉氣的（de）純度對修複零件組織（zhī）與性能的影響，為熔覆修複係統選擇合適純度氮氣發生（shēng）器確（què）定科學依（yī）據（jù）。
試驗結果表明：在一定（dìng）範圍內，隨著氮氣純度的降低，熔覆層組織殘留的夾渣物略有增加，但對修複後的力學性能影（yǐng）響很小，采用純度98%~99.5%的氮氣發生器完全滿足修複性能（néng）要求。3種不（bú）同純度（dù）氮氣送粉氣條（tiáo）件下Fe314修複40Cr試樣 的抗拉強度均不低於1001MPa，延伸率不低於10%，硬度約HV0.2430，均（jun1）超過基體的力學性能。圖12為采用Fe314激（jī）光熔覆修複40Cr中碳鋼齒輪零件的案例（lì），熔覆層與基（jī）體為冶金結合，結合麵處力學性能大於（yú）40Cr本體，可（kě）以實現野外及工況環境下齒類件零（líng）件（jiàn）的（de）快速應（yīng）急修複。
高性能金屬零件LAM技術作為（wéi） 一種兼顧******成形和高性能成性需求的一體化製造技術，已（yǐ）經在航空（kōng）航（háng）天、生物醫學、汽車高鐵（tiě）、產品開發等領域顯（xiǎn）示了廣闊和不可替代（dài）的應用前景。但是，相比於傳統鑄鍛焊等熱加工技術和機械（xiè）加工等冷加工技術，LAM技術的發展曆史畢竟才30年，還存在製造成本高、效率低、精度較差、工藝裝備研發尚不完善等（děng）問題，尚未進入大規模（mó）工業應用，其技術成熟度相比傳統技術還有很大差距。特別（bié）是LAM專用合金開（kāi）發的滯後、LAM構（gòu）件無損檢測方法的不完（wán）善以及相關（guān）LAM技術係統化、標準化的（de）不足，在很（hěn）大程度上製約了LAM技（jì）術在工業領域的應（yīng）用。
除此之外，LAM合金的力學（xué）性（xìng）能和成形幾（jǐ）何精度控製也（yě）遠未達到理想狀態，這一方麵來自於對這些合金在LAM和後續熱處理過程中（zhōng）的控形和控（kòng）性機理的研究和認識不夠係統深入，另一（yī）方麵（miàn）來自於對LAM過程的控製不夠精細。這（zhè）也意味著，對（duì）於（yú）LAM技術，仍有大量的基礎和應（yīng）用研究工作有（yǒu）待進一步完善。增材製（zhì）造以其製（zhì）造原理的突出優勢成為具有巨大發展潛力的******製造技術，隨著（zhe）增材製造設（shè）備質量的大（dà）幅度提高，應用（yòng）材料種類的擴展和製造效率與精度的提高，LAM技術必將（jiāng）給製造技術（shù）帶來革命性的發展。
作者：張安峰 （教授，博士生導師，主要從事激（jī）光增材（cái）製造（3D打印）技（jì）術及其裝備，高性能金屬零件增材製造技術及其再製造修複工程等方麵的研究。 *基金項目：******重點專項高性能金屬結構件激光（guāng）增材製造控形控性研究高性能金屬零件激（jī）光增材製造（zào） 技術研（yán）究進展******自然科學基金項目；陝西省科技（jì）統籌（chóu）創新工程計劃項目）
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