增材（cái）製造相對於減法製造，它通常是逐層累加的過程，是通過添加材料直接從三維數學模型獲得三維（wéi）物理模型的所有製造技術的總稱，集機械工程、CAD、逆向工程技術、分層製造技術、數（shù）控技術、材料科學、電子束、激（jī）光等技術於一身，可以自動、直接、快速、******地將設計思想轉變為具有一定功能的原型或直（zhí）接製造（zào）零（líng）件，從而（ér）為零件原型製作、新（xīn）設計思想（xiǎng）的校驗等（děng）方麵提供了一種高效（xiào）低成本的實現手段。學術界稱之為增材製造，大眾和傳媒界稱之為3D打印。
AM技術主要具有（yǒu）以（yǐ）下幾個突出的特點：
（1）直接。從原材料（liào）的粉材、絲（sī）材直接成形出來（lái），形狀可以是任意複雜的三維零件，直接（jiē）跨越了傳統的鑄造、鍛造、焊接等工藝，還跨越了粗加工的過程，直接到精加工，這是AM技術***主要的特點；
（2）快速。物流環節少，製造工序少，製造周期加快；
（3）綠色。跟直接密切相關，中間的過（guò）程少了，基礎零件不再被反複地加熱（rè）、冷卻（què），所以能耗就低（dī）了；
（4）柔性（xìng）。AM技（jì）術可以充分發揮設計師的想（xiǎng）象力，設計師的自由度大，可以設計出任意結構的零件；
（5）數字化、智能化為製（zhì）造業的變革帶來了可能，因為AM技術（shù）發展使傳統的流水線、大工廠生產模（mó）式有網絡化的可能性（xìng）。故把這種新技術說成是具有直接、快速（sù）、綠色、柔性、數字化（huà）、智能化特點的AM技術。兩種典型LAM技術的成形原理及其特點 LAM技術按其成形原理可分為（wéi）兩類：
（1）以同步送粉為技術特征的激光（guāng）熔覆沉積（Laser Cladding Deposition，LCD）技術；
（2）以（yǐ）粉床鋪粉為技術（shù）特征的選區激光熔化（Selective Laser Melting，SLM）技術。下麵著重概述這兩種典型LAM技術的成形原理及其特點。
1 LCD技術成形原理及特點（diǎn）
LCD技術是快速成形技（jì）術的疊層累加原理和激（jī）光熔覆技術的有（yǒu）機結合，以金屬粉（fěn）末（mò）為成形原材料，以高能束的激光作（zuò）為熱源，根據成形零件CAD模型（xíng）分層切（qiē）片信息的加工路徑，將同步送給的金屬粉末（mò）進行逐層熔化、快速凝固、逐（zhú）層沉積，從而實現整個金屬零件（jiàn）的直接製造。LCD係統（tǒng）主（zhǔ）要包括：激光器、冷水（shuǐ）機、CNC數控工作台、同軸送（sòng）粉噴嘴、送粉器及其（qí）他輔（fǔ）助（zhù）裝置。
在（zài）多年的打拚（pīn）中不斷完善，不斷改進，不斷創新，在（zài）實踐中積累了豐富的經驗與掌握了特殊的加（jiā）工工藝，無論從高精密機械樣機加工，高精密零件加工，高（gāo）精密模型樣（yàng）機加工，北京cnc數控加工，北京（jīng）夾具工（gōng）裝加工 ，尺寸精度還是外（wài）觀品質都令客戶拍手。所做產品受到諸多國內外知名企業的好評，產品遠銷東南亞。
LCD技（jì）術集（jí）成了快速成（chéng）形技術和激光熔覆（fù）技術的（de）特點，具有以下優點：
（1）無需模具，可生產用傳統方法難以（yǐ）生產甚至不能生產的複雜形狀的零件；
（2）宏觀結構與微觀組織（zhī）同（tóng）步製造，力學性能達（dá）到鍛件水平；
（3）成形尺（chǐ）寸不受限製，可實現大尺寸零件的製造；
（4）既可定製化製造生物假體，又可（kě）製造功能梯度零件；
（5）可對失效和受損零件（jiàn）實現快 速（sù）修複，並可實現定（dìng）向組織的修複與製造。
主要缺點：
（1）製造成本高；
（2）製造效率低；
（3）製造精度較差（chà），懸臂結構需（xū）要添加相應的支撐結構。
2 SLM技術成形原理和特點
SLM技術是以快速原型製造技術為基本原理發展起來的******激光增材製造技術。通過專用軟件對零件三維數模進行切片分（fèn）層，獲得各截麵的輪廓數據後，利用高能激光束根據輪廓數據逐層選擇性地熔化金屬（shǔ）粉末，通過逐層鋪粉，逐層熔化凝（níng）固堆積的方式（shì），實現三維實體金屬零（líng）件（jiàn）製造（zào）。選區（qū）激光熔（róng）化係統主（zhǔ）要由（yóu）激光器及（jí）輔助設備、氣體淨化係統、鋪粉係統、控製係統4部分（fèn）組成。 SLM技術具有（yǒu）以下優點：
（1）成形原（yuán）料一般為金屬（shǔ）粉末，主要包括（kuò）不鏽鋼、鎳（niè）基高溫合金、鈦合金、鈷-鉻合金、高強鋁合金以及難熔金屬等；
（2）成形零件精度高，表麵稍經打磨、噴砂等簡單後處（chù）理即可達到使用精（jīng）度要求；
（3）適用於打印小件；
（4）成形零件的力學性能良好，一般力學性能優於鑄件，不如鍛件。
主要缺點：
（1）層厚和光斑直（zhí）徑很小，導（dǎo）致成形效率很低；
（2）零件大小會受到鋪（pù）粉工作箱大小的限製，不（bú）適（shì）合製造（zào）大型的整體零件；
（3）無法製（zhì）造梯度功能材料，也（yě）無法成形定向晶組織，不適合對（duì）失效零件的修複。
國內外激（jī）光增（zēng）材（cái）製造技術的***新研究進展
1. 國內外LCD技術***新研究進展
國內外對於LCD技術的工藝（yì）研究主要集中在如何改善組織和提高性能（néng）。美國OPTOMEC公司和Los Alomos實驗室、歐（ōu）洲宇（yǔ）航防務集團（tuán） EADS等研究機構針對不同（tóng）的材料（如（rú）鈦合金、鎳基高溫合金和鐵基（jī）合金（jīn）等）進行了工藝優（yōu）化研究，使成形件缺陷大大減少，致密度增加，性能接近甚（shèn）至（zhì）超過同種材料鍛造水平。例如，美國空（kōng）軍研究（jiū）實驗室Kobryn等對Ti6Al4V激光熔覆沉積成形 工藝進行（háng）了優化， 並研究（jiū）了熱處理和熱等靜壓（yā）對（duì）成形件微（wēi）觀組織（zhī）和性能（néng） 的影響，大大降低了組織內應力，消除了層（céng）間氣孔（kǒng）等缺陷，使成形（xíng）件沿沉積方向的（de）韌性和高周疲勞性能達（dá）到了鍛件水平（píng）。
德國漢諾威激光研究 中心Rottwinkel等 利用感應加（jiā）熱（rè）對基體提前預熱的（de）方法解決了高溫合金成形過程熔覆（fù）層開裂的問題，並應用於高溫合金葉片的成形（xíng）和修 複。在國內， 北京航空航天大（dà）學陳博等主要研（yán）究了鈦合金零件的LCD 工藝， 並通過熱處理製度的優化，使鈦合金成形件組織得到細（xì）化， 性（xìng）能明顯提高，成功應用於飛機大型承力結構件的製造， 西安交通大（dà）學葛江波（bō）、張安峰和李滌塵等（děng）則通過（guò）單道-多道-實（shí）體遞進成形試驗，研究了工藝（yì）參數對鐵基合金和鎳基合金材料 成形件的尺寸精度、 微觀組織和（hé）力學性能的影響規律， 並實現了對成形零件的（de）******成形和高性能成性一（yī）體化 控形控性 製造。
LCD技術在零（líng）件修複領（lǐng）域也（yě）得到（dào）了廣（guǎng）泛應用， 美國Sandia******實驗室（shì）和（hé）空軍研究（jiū）實驗室、 英國Rolls-Royce公司、 法國Alstom公司以及德國Fraunhofer研究所等均對航空發（fā）動機渦輪葉片和燃（rán）氣輪機（jī）葉片的激 光熔（róng）覆（fù）修複工（gōng）藝進行了研（yán）究並成（chéng）功實現了定向晶葉片的修複，如圖1（a） 所示（shì）。此（cǐ）外，美國國防（fáng）部研發（fā）的移 動零件醫院，如圖1（b），將LCD技 術應（yīng）用於戰場環境，可以對戰場破損零件 （如坦克鏈輪、傳動齒輪和軸（zhóu）類零（líng）件等） 進行實時修複，大大（dà）提高了戰場環境下的機動性。
同時，利（lì）用LCD技術，通過混合粉末或控製（zhì）噴嘴同時（shí）輸送不同的粉 末， 可以成形金屬-金屬和金屬-陶瓷等功能梯度材料。美國裏海（hǎi）大學 的（de）Fredrick等 研究了利（lì）用LCD技（jì）術製造Cu與AISI 1013工具鋼梯度 功能材料的可行性（xìng）， 通過工藝優化以及利（lì）用Ni作為中間過渡層材（cái）料，解決了（le）梯度材料成（chéng）形過程中兩相不相容和熔覆層開裂的問題。美國南衛理公會大學的MultiFab實驗（yàn）室利用LCD技（jì）術成功製造了同時具有縱向和橫向梯度的金屬-陶瓷複合材（cái）料 零件，如圖2（a）所示。斯（sī）洛（luò）文尼亞馬裏堡大學也對Cu/H13梯度材料的LCD工藝進行了研究，得（dé）到了（le）無裂（liè）紋的Cu/H13梯（tī）度材料（liào），且試樣（yàng）拉伸強度高於普通（tōng）鑄造銅，如圖2（b）所（suǒ）示（shì）。
此外（wài），美國Sandia******實驗室（shì）和密蘇裏科技大學等研究機（jī）構也分別研究了（le）Ti/TiC、Ti6Al4V/In 625和In 718/Al2O3等不同材料的功能（néng）梯度零件LCD成形（xíng）工藝。國內方麵，西北工業大學楊海鷗、黃衛東等（děng）研究了316L/Rene 88DT梯度材料的LCD成形工藝，並總結了熔覆層（céng）微觀組（zǔ）織（zhī）和硬度隨著梯度材料不同成分（fèn）含（hán）量變化而變化（huà）的規律。西安交通大（dà）學解航、張安峰等進行了Ti6Al4V/CoCrMo功（gōng）能梯度材料的LCD研究。此外，北京有色金屬研究院席明（míng）哲等研究了316L/鎳基合金/Ti6Al4V的成（chéng）形工藝，沈陽理工大（dà）學（xué）田（tián）鳳（fèng）傑等則研究了梯度材料LCD成形同（tóng）軸送粉噴（pēn）嘴的設計。 LCD設備的（de）升級和改進也（yě）是國 內外研究的熱點之一。
美（měi）國密蘇裏科技大學Tarak等開發（fā）了LAMP加工係統，將LCD技（jì）術和（hé）CNC切削技術結合，在機床主軸上安裝激光頭，從而（ér）實現對熔覆成形後的零（líng）件實時加工，提高了生產效（xiào）率，同時保證 了零件精度。同樣來自美國南衛理公會大學MultiFab實驗室的研究人員將五軸聯動技術應用於LCD，通過工作台擺動旋轉調整，從而克服懸臂件加工支撐的問題，可以成形各類複雜懸（xuán）臂零（líng）件。德（dé）國（guó）DMG MORI公司 開發的LaserTec 65同樣將五軸聯動 切削加工與LCD結合起來，用於複雜形狀模具、航（háng）空異形冷卻流道等零件（jiàn）的加工（gōng）製造（zào）。國內對於（yú）LCD設備（bèi） 的研究（jiū）較少， 目前西（xī）安交通大學正在研製一台五軸聯動激光增材-減材一體化成形機（jī）。
2 國內外SLM技術***新研究進展
在（zài）SLM成形工藝方麵，國內外研究者在缺陷控製、 應力控製、成形微觀組織演變和提高成形件力學性（xìng）能等方麵開展了大（dà）量研究工作。德 國弗朗霍弗研究所 （Fraunhofer, ILT）研究人員在SLM成形不同（tóng）臂（bì）厚 的AlSi10Mg雙懸臂梁時， 對基板進行預熱， 發現當預（yù）熱溫度為250℃時（shí）， 有效地降低了因溫度（dù）梯度（dù）產生的熱應力（lì）， 將（jiāng）成（chéng）形件與基板分離後，不同臂（bì）厚的（de）雙懸臂梁均未發生變形和開裂（liè）。利茲大學的Olakanmi等總結了近年來世界範圍內針對鋁合金SLM成形的工藝、微觀組織和力學性能的研究成果。
曼徹斯特大（dà）學的Majumdar等研究了316L不鏽鋼粉末SLM成形過程中微觀組織（zhī）的變化規律，發（fā）現（xiàn）試件上表麵由於熱量沿各（gè）個方向散熱為等軸晶顯微組（zǔ）織，試件下部由於（yú）熱積累效應生長為粗大柱狀組織，且（qiě）能量密度越大，晶粒越大。拉夫堡大學的Mumtaz等在SLM成形Inconel625薄壁件時，采用脈（mò）衝整形技術改變脈衝周期內的能量分布，有（yǒu）效減少了成形過程中的粉末飛濺，改善了成形件的表麵質量。國內華南理工大學、華中科技大學、西安交通大學和蘇州（zhōu）大學（xué）等在SLM成形工藝方麵也做了大量研（yán）究。例如，蘇州大學的錢德宇等對（duì）SLM成形多（duō）孔鋁合金進行（háng）了研（yán）究，分析了多孔鋁合金的表麵形貌、孔隙率、顯微組織、相組成及微觀力（lì）學性能，發現激光功率為130W時，孔隙率***大且多孔鋁合金晶粒尺度達（dá）到納（nà）米級別（bié）；激（jī）光功率（lǜ）變化對多（duō）孔鋁合金的納米（mǐ）硬度影響較大。
華南理工大學的劉洋等采用（yòng）SLM成形了（le）間隙尺寸為0.2mm的一係列傾斜（xié）角度的間（jiān）隙特征，研究了成形厚度、傾（qīng）斜角度和能量輸入等工藝參數對間隙大小的影響，並成形了免組裝的折（shé）疊算盤，如圖3所示。 同時（shí），國（guó）內外增材製造相關研究機構及企（qǐ）業也一直在致力（lì）於SLM設備的研發。自德國Fockele & Schwarze （F&S）與德國弗朗霍弗研究（jiū）所（Fraunhofer, ILT）聯合研（yán）製出******台（tái）SLM設備以來，SLM技術及設備研發得（dé）到迅速發（fā）展。
國外對SLM設（shè）備的研發主要集中在德（dé）國、美（měi）國、日本等******，目前這些******均有（yǒu）專業生產SLM設（shè）備的公司，如德國的EOS、SLM Solutions、Concept Laser公司；美（měi）國的3D Systems公司和日本的Matsuura公司等。德國EOS公司推出了EOS M100/M290/M400、EOSINT M280、PRECIOUS M080型SLM設備，其中EOS M400型SLM設備***大成形（xíng）尺（chǐ）寸為400mm×400mm×400mm。SLM Solutions公司研發的（de）SLM 500HL型SLM設備***大成形尺寸為500mm×280mm×365mm。2015年，德國弗朗霍夫研究所（Fraunhofer, ILT）和Concept Laser公司（sī）聯合研發出Xline2000R型SLM設備（bèi），其***大成形（xíng）尺（chǐ）寸達到800×400mm×500mm。
目前，日本Matsuura公司研製出了金屬光造型複合加工設備LUMEX Avance-25，該設備將金屬激光成形和切削（xuē）加（jiā）工結合在一起，激光熔化一定層數（shù）粉末後，高速銑削一次，反複進行這（zhè）樣的工（gōng）序（xù），直（zhí）至整個零件加工完成，從而提高了（le）成形件的表麵（miàn）質量和尺寸精度，與單純的金屬粉末激光選區熔化技術相比，其加工尺寸精度 小於±5μm，圖4為金屬光造（zào）型複合加工原理示意圖，圖5為SLM技術與SLM+銑削加工複合技術成形結果對比。國內方麵，華中科技大學、華南理工大學、西北工業大學和（hé）西（xī）安（ān）交通大學等高校（xiào）在SLM設備的研發方麵做了（le）大量（liàng）的研究工作。其中，華（huá）南理工大學（xué）激光加工實驗室與北京隆源公司合作研製了***新一款DiMetal-100型SLM設備，成形致密度近乎****的金屬零件，表麵粗糙度Ra小於15μm，尺寸精度達0.1mm/100mm。
2016年，華中科技（jì）大學武漢（hàn）光電******實驗（yàn）室的激光******製造研究團隊率先在（zài）國際（jì）上研製出成形尺寸為500mm×500mm×530mm的4光束大尺寸SLM設備，首次在SLM設備中引入雙向鋪粉技術（shù），成（chéng）形效率高出同類設備20%~40%。
高性（xìng）能金屬零件激光增材（cái）製造技術的***新研究進展（zhǎn）
1 超聲振動輔助LCD對IN718沉積態組織與性能的影響 LCD是***為重要的增材製造技術之（zhī）一，然而高溫合金和高強度鋼等材料的LCD零件（jiàn）內部容易產生應力、微氣孔和微裂紋（wén）等缺陷，這些問題嚴重製約了其在航空航天、生物醫療等領域的應（yīng）用步伐（fá）。借鑒超聲振動在鑄（zhù）造（zào）、焊接領域中的除氣、細化晶粒、均勻組織成（chéng）分、減小殘餘應力的作用，超聲振動被引入到（dào）LCD係統中，以獲得高性能的金（jīn）屬成形件（jiàn）。圖6為超聲振動輔助LCD係統示意圖（tú）。
超聲振動輔助LCD IN718的（de）試驗結果表明（míng）：施加超聲振動後，成形（xíng）件的表麵粗糙度和殘餘應（yīng）力得到顯著改善，微觀組織（zhī）得到細化，其抗拉（lā）強度和屈服強度得（dé）到提高；與未施加超聲振動相比，當超聲頻率為17kHz、超聲功率為44W時，在x和y兩個方向上殘餘應力分別降低了47.8%和61.6%，屈服強度（dù）和抗拉強度略有提高，延伸率和斷麵（miàn）收縮（suō）率分（fèn）別達到29.2%和45.0%，即延伸率和斷麵收縮率分（fèn）別是鍛件標準的2.4倍和3倍。這（zhè）些結果表明超聲振動（dòng）輔助LCD為獲得高質量和高性能的LCD件提供了一種有（yǒu）效途徑。
2 感應輔助LCD
DD4定向晶修複DZ125L葉片的研究LCD高溫合金時，高溫（wēn）合金具（jù）有很高的裂紋敏感性（xìng），裂紋一（yī）般表現為沿晶界開（kāi）裂，並順著沉積方向擴展，嚴重影響高溫合金的力學性能。而利用感應加熱來輔助LCD能夠很好地解決這些問題。通（tōng）過感應加熱可有效減小基體（tǐ）與熔覆層之間的溫度（dù）梯度，一方麵可以消除微觀缺陷（微氣孔和夾渣（zhā）等）；另一方麵可（kě）以有效消除高溫合金（jīn）裂紋的形成。故感應輔助LCD技術可有效提高高溫合金定向凝固組織的性能（見圖7）。 通過感應加熱來控製DD4實體成形過程中（zhōng）的散熱方向和正溫度梯度，可以獲得完整均（jun1）勻外延（yán）生長的DD4柱狀定向晶。
此外，在感應（yīng）加熱輔助LCD DD4實體成形過程中，柱狀晶一次枝晶間距的大小也發生了顯（xiǎn）著（zhe）的變（biàn）化，如圖8所示，感應加熱1200℃時，柱狀晶一次（cì）枝晶平均間距為15.2μm，無感應加熱時經曆的柱狀（zhuàng）晶一次枝晶平均間距為2.5μm，柱狀（zhuàng）晶一次枝晶間距增大了5倍，且柱狀晶一次枝晶之間的橫向晶（jīng）界和裂紋完全消失，這對於提高DD4定向晶修複DZ125L葉片的（de）高溫（wēn）性能具有重要意義，因為對於高溫（wēn）合金（jīn）DD4在1200℃高溫下，柱狀晶一次枝晶間距變大，晶界減少，對提高（gāo）DD4高溫（wēn）性能是非（fēi）常有利的，為LCD DD4柱狀晶修複DZ125L定向晶葉片奠定了（le）基礎（chǔ）。
3 CuW功（gōng）能梯度複合材料的LCD工藝研究
用傳統熔（róng）滲法或混粉燒結法生（shēng）產的銅鎢電觸頭，在使用過程中存在的一個主要問題是疲勞裂（liè）紋及掉渣現象（見圖（tú）9），即抗電弧（hú）侵蝕能力較差。從銅和鎢（wū）兩種材料的物理性質而言，雖然銅（tóng）的熔點僅為1083℃，沸點為2595℃，但銅對激光具有高反射高導熱的特點；而鎢的熔點則高達3422℃，沸點（diǎn）為5655℃。銅鎢兩者的熱物理特（tè）性相差太大，鎢的密度和沸點是銅的兩倍多，鎢的熔點是銅的3倍多，在鎢還未熔化時，銅（tóng）已經（jīng）汽化了，需要足夠高的功率密度才（cái）能進行銅和鎢的LCD試驗。因此，采用感應輔助LCD技術，可成形CuW功能梯度材料零件（見圖10），成（chéng）形零件具有良好的綜合力（lì）學性能。
本試驗重點研究CuW複（fù）合材料感應輔助LCD的成形（xíng）工藝，解決Cu的高導熱、對（duì）激光的高（gāo）反（fǎn）射率問題，研究CuW材料LCD的潤濕機製、缺陷形（xíng）成機（jī）製，使成形的CuW複合材料滿足使用的力學性能和電學性能要求。 試驗（yàn）結果顯示，在感應加熱溫度為400℃的條件（jiàn）下，試（shì）樣（yàng）的成形質量***好。隨後在400℃預熱銅基板上 成形W的 質量分（fèn）數分 別為50%、 60%、70%和 80%的CuW 複合材料（見（jiàn）圖11），以及在CuW複（fù）合材料（liào）成 形工藝參數的基礎上，成形了CuW 功能梯度材料，並分析 了CuW梯度複合材（cái）料的顯（xiǎn）微組織（zhī）和W顆粒分布的均勻性。掃描電鏡照片顯示在W的含量為70%和（hé）80%時（shí），W顆粒分布比較均勻，但（dàn）所有成形試樣中都存在極少量微氣（qì）孔，進一步試驗表（biǎo）明（míng），激光表麵重熔工藝可以有效減少成形試樣中的（de）氣孔。
4 送粉氣純度對激光熔覆
Fe314修複40Cr組織與性能的影響與惰性氣體相比，氮氣可以（yǐ）通過氮氣發生器從空氣中製取，更（gèng）適用於（yú）野外、工礦、能源動力（lì）等多（duō）變複雜環境下失效零（líng）件的快速應急修複，使設備快（kuài）速（sù）恢複正常使用，可以節約資源、降低經濟損失，具有重要的工程應用價（jià）值。選用99.999%N2、99.5%N2、98%N2 3種不同（tóng）純度的氮氣送粉，在無保護的大氣環境中進行激光熔覆Fe314修複40Cr試驗，探討送粉氣的純度對（duì）修複零件組織與性（xìng）能的影響，為熔覆修複係統選擇合適純度氮氣發生器確定科學依據。
試驗結果表明：在一（yī）定範圍內，隨著氮氣（qì）純度的降低，熔（róng）覆（fù）層組織殘留的夾渣物略有增加（jiā），但對修複後的力學性能影響很小，采用純度98%~99.5%的氮（dàn）氣發生器完全滿足修複性能要求。3種不同純度氮（dàn）氣送粉氣條件下Fe314修複40Cr試（shì）樣（yàng） 的抗拉強度均不低於1001MPa，延伸率（lǜ）不低於10%，硬度約（yuē）HV0.2430，均超過基體的力學性能。圖12為（wéi）采用Fe314激光熔覆修（xiū）複40Cr中碳鋼齒輪零件的案例，熔覆（fù）層與基體為冶金結合，結合麵處力學性能大於40Cr本體，可以（yǐ）實現野外及工況環境（jìng）下齒類件零件的快速應急修複。
高性能金屬零件LAM技術作為 一（yī）種兼顧******成形和高性（xìng）能成性（xìng）需求的一體化製造技術，已經（jīng）在航空航天、生物醫學、汽車（chē）高鐵、產品開發等領域顯示了廣闊和不可替代的應用前景。但是，相（xiàng）比於傳統鑄鍛焊等熱（rè）加工技術和（hé）機械加工等冷加工技術，LAM技術的發展曆史畢竟才30年，還存在製造成本高、效率（lǜ）低、精度較差、工藝裝備研發尚不完（wán）善等問題，尚未進入大規模工業應用，其技術成熟度相比傳統技術（shù）還有很大差距（jù）。特別是LAM專用合金開發的滯後、LAM構件無損檢測方法的不完善以（yǐ）及相關LAM技術係統化、標準化的不足，在很大程度上製約了（le）LAM技（jì）術在工（gōng）業領域的應用。
除此之外，LAM合金的力學性能和成形幾何精度控製也遠未達到理想狀態，這一方麵來自於對這些合金在LAM和後續（xù）熱處理過（guò）程中的控形和控性機理（lǐ）的研究和認識不夠係統深入，另一方麵來（lái）自（zì）於對LAM過程的控（kòng）製不夠精細。這也意味著，對於LAM技術，仍有大量的基礎和應用研（yán）究工作有待進一步完善。增材製造以其（qí）製造原理的突出優勢成為具有巨大發展潛力的（de）******製造技術，隨著增材製造設備質量（liàng）的大幅度提高，應用材料種類的擴展和製造效率與精度的提高，LAM技術必（bì）將給製造技術帶來（lái）革命性的發展。
作者（zhě）：張安峰 （教授，博士生導師，主要從事激（jī）光增材製造（3D打（dǎ）印）技術及其裝（zhuāng）備，高性能金屬零件增材製造技術及其再（zài）製造修（xiū）複工（gōng）程等方麵的研究。 *基金項目：******重點專項高性能金屬（shǔ）結構件激光增材（cái）製造控（kòng）形控性研究高性能金屬零件激光增材製造 技術研究進（jìn）展******自然科學基金項（xiàng）目；陝西省科技統籌創新工程計劃項目）
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