原標題：增材製造（zào）鈦合金的可加工性:綜述（3）
江蘇激光聯盟陳長（zhǎng）軍導讀：
本文根據對切削力、表麵光潔度和刀具磨（mó）損的研究，對各種AM技術製備的鈦合金的切削性能進行了全麵的綜述。本文為第三部分。
3.4 AMed鈦合金的微加工
隨著精密製造的發展，微機械加（jiā）工在微型零件的生產中迅速發展。由於易用性、工藝靈（líng）活性、低安裝成本和無限製的零（líng）件材料等優（yōu）點，微機械加工已成為大規模生產（chǎn）具有複雜三維輪廓零件（如微傳感器、生物醫學零件、微模具和模具）的***有前景的技術。然而，與（yǔ）傳統尺（chǐ）度（毫米級（jí））下的切（qiē）削過程相比，當加工參數（主要是進給速度）減小到微米級時，一些（xiē）經常被忽略的因素變得非（fēi）常重要。
在傳統的宏觀加工中，切削刃通常被認為是鋒利的，這意味著切削刃的半徑遠小於進給速度。在微機械加工中，切削深（shēn）度在1 mm以內，進給速度通常在微米級。在這（zhè）種（zhǒng）情況（kuàng）下，切（qiē）削刃的（de）半徑通（tōng）常與***小未變形切屑厚度相似，甚至更（gèng）大（圖18）。從正交切削的角度來看，這意味著切屑流（liú）的形成是由切削刃的犁削（或彈性恢複）而不是切削引（yǐn）起的。微加工中的另一個關鍵因素是（shì）毛刺的形成。毛刺是影（yǐng）響滿足（zú）所需尺寸公差和幾（jǐ）何形狀能力（lì）的缺陷。在銑削過程中，由於工件材料的推壓，在切削路徑的入口（kǒu）和（hé）出口形成毛刺。傳統的去毛刺方法不適用於微尺度加工的（de）零件，因（yīn）為（wéi）它可能會（huì）損（sǔn）壞加工表麵以及尺寸精（jīng）度。因此，為了保證加工表麵的質量，限製微加工（gōng）中毛（máo）刺的形成是非常重要的。
圖18 不（bú）同切削深（shēn）度下微細銑削中切屑形成的機理：（a）切削深度<切（qiē）削刃（rèn）半徑，（b）切削深度=切削刃半徑，（c）切削（xuē）深度（dù）>切削刃半徑。
已經（jīng）開展了多項研究，以研究AMed鈦合金的微觀切削性能。Le Coz等人研究了SLMed Ti6Al4V在幹切削條（tiáo）件下的微車削過程，切削力、硬度（dù）和殘餘應力（lì）是分析的主要響應。Bonaiti等人研究了LAD在（zài）不同軸向切削（xuē）深度和進給速度下製（zhì）造的（de）Ti6Al4V的微銑削。他們提出，硬度是影響（xiǎng）微細加工中切削力和毛刺形成的關鍵因素（sù）。具體而言，切（qiē）削力和毛刺數量從樣品A增加到樣品C（圖19（A）），這與硬度的增加一致。Le Coz等人研（yán）究（jiū）了（le）SLMed Ti6Al4V的微切削過程，並分析了不同切削參數下的切屑形態。如圖19（b）所示，切屑的形狀從6 m/min的長錐形螺旋切屑變為102 m/min的螺旋狀錐形切屑。在500 m/min的較高速度下，切屑為螺旋狀帶狀，但易碎。較低的未切割切屑厚度會形成螺旋狀的錐形切屑，較高（gāo）的進給速度會形（xíng）成較長（zhǎng）的（de）切屑。
圖19 （a） AMed Ti6Al4V微銑削中的（de）毛刺形成，（b）不同工（gōng）件材料微切削中的切屑形態，（c）在不同切削參數下鑽削（xuē）DMLSed工件時的孔質量，（d）通過CT（計算機（jī）斷層掃描）掃描的螺（luó）紋（wén）孔（kǒng）形態。
Rysava等研究了由DMLS通過牙釘的（de）微鑽（zuàn）孔和螺紋製造的Ti6Al4V的可加工性。對（duì）不同軸向位置的孔徑精度進（jìn）行了分析（xī），發現由於主軸（zhóu）的跳動，孔徑隨深度的增加略有增大。鑽孔和螺（luó）紋（wén）操作中，不同切削參數下的毛刺大小（xiǎo）和形狀差異不顯著（圖19（c）和圖19（d））。
在另一項研究中，Hojati等人係統地研究（jiū）了鍛造和EBMed鈦合金在微銑（xǐ）削中的可加工性。分析了（le）切削過（guò）程中的比能和毛刺形成。結果表明，由於尺寸效應，當切屑厚度小於7.4μm時，切削EBMed工件的比（bǐ）能量高出5-15%。加工變形材料時，毛刺形成是連續的，並且具有波形特征。相比之（zhī）下，由於AMed零件粗（cū）糙（cāo）表麵的不規則特性，EBMed零件上形（xíng）成的毛刺不連續且尺寸較小。此外，盡管硬度較高，但EBMed零件上形成了更多的毛刺。此外，還（hái）發現在較低的未切割切屑厚度下會形成更（gèng）多的毛刺（圖20）。這是因為犁削現（xiàn）象顯著（zhe），導（dǎo）致比（bǐ）能量較大，剪（jiǎn）切（qiē）變（biàn）形占主導地位，導致形成更寬（kuān）和更厚的毛刺。
圖（tú）20 0EBMed Ti6Al4V的比切削能量與毛刺形成之間的相關性。
3.5 AMed鈦（tài）合金材料性能的影響
3.5.1. 孔隙度的影響
加（jiā）工後接近完全致密的AMed鈦部件表現出優異的機械性能。然而，即（jí）使存在***輕（qīng）微的（de）孔隙，這些零件的機械性能也會顯著（zhe）降低。AMed零件表麵（miàn）的氣孔（kǒng）顯著影響此類零件的可加工性。Varghese等人報告說，切削力和表麵光潔度（dù）取決於AMed試樣的孔隙（xì）度（dù）水（shuǐ）平。他們發現，平（píng）均切削力隨（suí）著孔隙度的增加（jiā）而降低，而表麵光潔度***初隨著（zhe）孔隙（xì）度的增加而惡化，隨著孔隙度值（zhí）的增加而改善，如圖21所示。多孔（kǒng）AMed 鈦工件的不（bú）均勻性導致切削力隨著切削深度的增加而增加。他們（men）還發現，與（yǔ）鍛造零件相比，多孔AMed Ti6Al4V零件的表麵（miàn）光潔度（dù）非常差（chà）。
圖21 (a)切削力和(b)表麵粗（cū）糙度隨切割深度(DOC)從60 μm增加到100 μm的變（biàn）化。鍛造(WT)，全致密(AM0)， 30%多孔(AM30)， 46%多孔(AM46) AMed Ti6Al4V工件完全致密（AM0）、30%多孔（AM30）和46%多孔（AM46）AMed Ti6Al4V工件。
加工多孔或孔隙誘導的（de）工（gōng）件材料的過程可被視為一個中斷的切削操作，其中工件的一段是用於連續切削的固體塊狀材料，工件表麵上（shàng）的孔隙代表刀具脫離切削的區（qū）域，如圖22（a）所示；從而（ér）形成短長（zhǎng）度的切屑。當然而，在AMed工件的情況下，在大多數情況下，孔隙率都是微尺度的，可以應用變形誘導切削機製（zhì），其中切削刀具刃（rèn）與表麵孔隙附近的工件區域的相互（hù）作用可以導致孔隙閉合和（hé）機加工表麵的（de）表麵加工硬（yìng）化，如圖22（b，c）所示。然而，在這兩種切割機製中，表麵和/或地下孔隙度的存在導（dǎo）致切（qiē）割力下降。
圖22 （a）含有（yǒu）宏觀孔（kǒng）隙（xì）的工件表麵的中斷切割機製，以及含有微觀孔隙的工件表麵的變形誘導切割機製，導致（a）孔隙閉合和（b）加工硬化機加工表麵。
Caustan和Cimino認為（wéi），多孔（kǒng）工件造成的中斷（duàn）切削可能會在刀具上產生循環載荷，這種連續的加載和卸載循環可能會導致刀具邊緣（yuán）出現微裂紋。
運用現代企業管（guǎn）理方式及多年積累的企業文化，先後與國內外30餘家知名企業（yè）建立了配套（tào）關（guān）係，如（rú）中（zhōng）壓電器生產線焊接組裝用翻轉工裝， 諾基亞手機生產線配套工裝夾（jiá）具，鋼（gāng）鐵研究總院光譜分析儀鑄鋁外殼（ké）、衝擊試驗（yàn）機，北京（jīng）不鏽鋼異型件加工，北京不鏽鋼零件加工，空氣濾芯衝壓模具。
3.5.2 各向異性的影（yǐng）響
AM誘導的材料性能各向異性是分析AMed鈦合金可加工性（xìng）時不可忽視的另（lìng）一個因素。關於各向異性對AMed零件（jiàn）加工性能影響的文獻非常有限。Shunmugavel等人通過正交切（qiē）削實（shí）驗，研究了SLM在不（bú）同建築取向下製備的（de）Ti6Al4V的可切削性，得出結論，可切削性受β晶粒取向的影響。
在與工藝過程中形成的層流和柱狀優先（xiān）β晶粒方（fāng）向相關的不同方向上移除一毫（háo）米厚的表麵材料（liào）層。在垂（chuí）直於層流優先β晶粒的X-Y平麵（圖23（A））中沿Y方向進（jìn）給（情況1），在Y-Z平麵（miàn）（圖23（b））中沿Y方向（xiàng）進給，穿過柱狀優先β晶粒（情況2），並在（zài）平行（háng）於層流優先β晶粒的Y-X平麵上沿X方向（xiàng）進給（圖23（c））（情況3）。當切削進（jìn）給（gěi）方向與（yǔ）層流優先β晶粒垂直時（shí），切削力（lì）（主切削力和推力）***大（dà）（情（qíng）況1），而當切削穿過柱狀優先β晶粒時（shí），切削（xuē）力***小（xiǎo）（情況2）。至於表（biǎo）麵完整性，發現情（qíng）況1的機加工表麵***光滑，而在其他（tā）兩種情況（kuàng）的機加工表麵上發現鋸齒狀刀具軌跡（jì）（圖24（a-c））。由於刀具上的BUE，鍛造Ti6Al4V的機加工表麵***差（圖24（d））。
圖（tú）23 研究了SLMed Ti6Al4V試樣的顯（xiǎn）微組織特征和正交切削策略；（a）案例1：垂直於建築方向（沿X-Y平麵的Y方向），（b）案例2：垂直（zhí）於建築方向（沿Z-Y平麵的Y方向），（c）案例3：平行於建築方向（沿（yán）X-Y平麵的X方向）。
圖（tú）24 加工表麵（miàn）的光學圖像；（a） SLMed Ti6Al4V的情（qíng）況1、（b）情況2、（c）情況3，以及d）鍛造Ti6Al4V樣（yàng）品。
Lizzul等人研究了AM工藝引起的各向異性對（duì）刀具磨損的影響。他（tā）們得（dé）出結論，α-晶界（αGB）的方向是影響工件（jiàn）可加工性的關鍵因素。實驗通過銑削AMed Ti6Al4V試塊進行，該試塊在αGB層的四個堆積方向（0°、36°、72°和90°）製備。由於所有切削參數都是恒定（dìng）的（進給速度（dù）：0.02 mm/齒，切削速度：75 m/min，軸向/徑向切削深度：0.2 mm/2 mm），因此工（gōng）件的各向異性被認為是影響刀具磨損發展的******因素（sù）。結果表明，當（dāng）αGB層傾角從0°增加到90°時，刀具壽命逐漸降低到40%。在AMed 鈦合金的切削過程中，αGB層代表了微觀結構（gòu）中的不連續性（xìng）和可能產生（shēng）裂紋的薄弱（ruò）點。如圖25所示，銑刀的旋（xuán）轉邊緣以對（duì）準角κ切入工（gōng）件。當層的方向（xiàng）角為0°時，配準角為90°。在這種情況下，切削刃的旋轉方向與（yǔ）αGB層平行，這有助（zhù）於形（xíng）成切屑，從而去（qù）除材料，減少作用在切削刃上的力，提高（gāo）刀具壽（shòu）命。相反，當切削90°-αGB層試樣（yàng）時，切削過程穿過αGB層，增加（jiā）了切削力，導致更嚴重的刀（dāo）具磨損。
圖25 （a）相對於0°樣（yàng）品先前β晶粒方向的刀具齧合，以及（b）顯示αGB層相對於刀具對準角κ的取向角的縮（suō）放圖片（piàn）。
3.5.3 後處理熱處理的（de）效果
一般而言，AMed構件采用後處理熱處理，以獲得更好的延展性（xìng）和強度。然（rán）而，Littlefair等人（rén）報告稱，由於SLMed Ti6Al4V的熱處理（lǐ），微觀結構發生變化，強度增加，導致刀具在高速切削時出（chū）現嚴重磨損和災難性刀具失效，如圖26（a）所示。此外，由（yóu）於熱處理後工件的延展性增加，鈦材（cái）料與刀具的附（fù）著力顯著增加，導致加工表麵（miàn）更粗糙，如圖26（b）所示。他（tā）們還報告（gào）說，切割速度的增加導致加（jiā）工工件表麵下的塑性（xìng）變形（xíng）深度增加，如圖26（c）所示。
圖（tú）26 （a）刀具磨損，（b）機（jī）加工表麵粗糙度，以及（c）不同切削速度（dù）下鍛造和SLMed Ti6Al4V工件的亞（yà）表麵塑性變形的變化。
Ahmadi等人研究了具（jù）有不同α和β相組成的熱處理Ti6Al4V的微銑削。他們發現，由於工件（jiàn）的硬度更高，刀具（jù）邊緣的BUE更大，含有兩種相的較小晶粒尺寸和β相的較低分數的樣品導致更（gèng）高的切削力。他們還發現，加工工件表麵的紋理取決於銑削策略，無論是上銑還是下銑，下銑都會產生更多的壓縮次表麵變形。應（yīng）力消除熱處理還增加了（le）AM製造組件上的壓縮應力，這也解釋了與竣工和鍛造條件相比，應力消除組件的切削力增加的原因（圖27）。
圖27 鍛造（常規）、SLM竣工（SLM-AB）和（hé）SLM應力消除（chú）（SLM-SR）Ti6Al4V工件的合成（chéng）切削力（lì）隨切削長度的變（biàn）化。
與鍛造工件相比，LAD製造的Ti6Al4V需要更（gèng）高的切（qiē）削力進行加工。熱處理與加工參數對變形鈦合金的影響可導（dǎo）致疲勞壽命方麵的裂紋萌生率。了解後熱處理工藝對（duì）加工過程的影響至關重要，無論是鍛造零（líng）件還是AMed零件。在某些情況下，熱處理不僅（jǐn）可（kě）以通過（guò）提高延（yán）展性、耐磨性、強度來提高AMed 鈦（tài）合金的機（jī）械性能，而且可以（yǐ）降低切削（xuē）力和延長刀具壽命。然而，每種AM工藝都需要特定的工藝相關熱處理，以實現熱（rè）處理AMed鈦合（hé）金工件的***佳可加工性。
3.6 AMed鈦合金（jīn）加工建模
近年（nián）來，許（xǔ）多研究人（rén）員成功地（dì）證明，金屬增材製造工藝已經成熟，可以生產出具有可靠和可重複機械性能的金屬零件，適合特定應用。盡管如此，大多（duō）數研究從成形（xíng）過程的角度報告（gào）了研究結果，並沒（méi）有探（tàn）索後續後處理（如（rú）機（jī）加工操作）對部（bù）件性能的影響。因此，了解加工對AMed 鈦工件（jiàn）性能的影響至關重要。***重要的是，需要開發AMed部件後加工操作的數（shù）值模型，以便在一定（dìng）範圍內預測零件性能。
通過比較計算結果和實驗結果（圖28），發（fā）現主切削力、推力和切（qiē）削溫度的誤差在（zài）1%~10%之間。然而，可以看出，進給速度為0.05 mm/rev時，切削（xuē）力的誤（wù）差更大。此外，與預（yù）測切削力相比，不同切削參數下（xià）的預（yù）測（cè）溫度誤差更（gèng）大（通常（cháng）超過15%）。這歸因於模（mó）型參數的優化，因為EBMed Ti6Al4V的材料性能與（yǔ）鍛造（zào）材料（liào）非常不同。類似地，Bordin等人應用相同的模型來模擬EBMed Ti6Al4V的半精車削過程。結果表明，主切削力預測值在可接受範圍內（誤差7%）。然而，預測的進給力和切削（xuē）溫度值遠高於實驗數據，如圖29所示。
圖28 EBMed Ti6Al4V工件正交切削建模中主切削力、推力和溫度的（de）驗證（zhèng）。
圖29 EBMed Ti6Al4V幹車削和低溫半精（jīng）車削過程中（a）主切削力、（b）進（jìn）給（gěi）力和（c）溫度的預測數據與實驗數（shù）據的比較。
在切削（xuē）過程的模擬中，采用了局部重（chóng）劃方法，提高了加工表（biǎo）麵應（yīng）力分布的精度。如圖30所（suǒ）示，報告了考慮α片層應變、α片層厚度和α片（piàn）層納米硬度變（biàn）化的切屑形成模擬，這與實驗（yàn）結果非常一致。此外，還發現，由於應變軟化，使用低溫冷卻（què）劑的塑性應變較高；然而，發現低溫冷卻（què）劑條件下的α-片（piàn）層厚度小於（yú）幹切削工藝（yì）的厚度，如圖31（a，b）所示。納米（mǐ）硬度受α片層厚度和應變的影響（圖31（c，d））。具體（tǐ）而言，當α片層厚度較低時，在低溫冷卻劑環境下（xià）可以看到（dào）較高的硬度。在較高的切削速度下，隨著（zhe）α片層應變的增加，亞表層納米硬度增加。
圖30 模擬結果顯示了EBMed Ti6Al4V工件幹加工過程中預測的（a）α片層應變、（b）α片層厚度和（c）α片層的納米硬度。
圖31 在（c）幹燥和（d）低溫加工條件下，預測和實驗（a）α片（piàn）層塑性應（yīng）變、（b）α片層（céng）厚（hòu）度和加工表麵納米硬度之（zhī）間的比較。
圖32表示由五個覆層組成的（de）薄壁零（líng）件的LAD模擬。可以觀察到（dào），當初始層（céng）被熔覆時，殘餘應力較大，並且由於後續層（céng）的溫（wēn）度分布均勻，新熔覆層下（xià）方的熱應力減小。熔覆完成後（hòu），由於熱端（duān）效應，殘餘應力（lì）分（fèn）布變得（dé）均勻，但在薄壁（bì）的中間部分更高。圖33顯示了不同加工間隔下的殘餘應力分布。銑削***底層後，殘餘應力發生顯著變化。研究發現，去除表麵（miàn）材料後，表麵的初始拉伸（shēn）殘餘應力狀態降低，加工後表麵（miàn）變（biàn）得壓縮。模擬結果表（biǎo）明，在機械加工和AM條件下，殘餘應力平（píng）均降低約47%。
圖32 打印後，通過激光添加沉積工藝製造薄壁零件時產生的應力場（chǎng）：（a）一層；（b）兩層；（c）三層；（d）四層；（e）完整部分
圖33 不同（tóng）後處理加工時間（jiān）後的應力分布：（a）0 s，（b）0.037 s，（c）0.074 s，（d）0.111 s，（e）0.148 s，和（f）0.185 s。
4 討論及未來工作
本文全麵回顧（gù）了增材製（zhì）造的鈦合金及其機械加工性能。在用於製造鈦組件的各種AM工藝中，確定了五種***廣泛使用的MAM工藝，即：SLM、EBM、LAD、WAAM和CSAM。在（zài）過去（qù）十年中，對AMed 鈦加工特性的研究越（yuè）來越多，已發表的文獻研（yán）究（jiū）了與印（yìn）刷（shuā）零件材料特性相關的切削性能變化。
眾所周知（zhī），鈦（tài）合金由於其高彈性模量和（hé）屈服強度，其機（jī）械加工性能較差（chà）。在加工鈦合金時，切削區內嚴重的刀具磨損和高溫會導致（zhì）嚴重的刀具磨損。在加工AMed鈦合金時也（yě）報（bào）告（gào）了類似的觀察結果。與加工（gōng）變形鈦合金時的冷卻和潤滑方法類似，冷卻液和替代方法（如低溫冷卻和MQL）被用於降低切削溫度和隨後的刀具磨損，***終改善了加工工件的表麵完（wán）整性。
切削參（cān）數的選擇是需要進一步研究的另一（yī）個方麵。切削深度的選擇可能會對AMed Ti組件的表麵完整性產生重大影響。切削過程中刀具/工件的相互作（zuò）用會導致加工表麵上的殘餘應力以及次表麵變形，而這些不可見的影響直接受到切削參數選擇的影（yǐng）響。在AMed Ti部件的微加工中，了解使用（yòng）常規微加工工藝可以實（shí）現的公差和表麵粗糙度至關重要。
***重要的是，孔隙率和各向異性導（dǎo）致材料性能沿不同（tóng）方向和不同位置發（fā）生變化，這是AMed鈦合金的一個特（tè）征。此（cǐ）外，後處理熱處理使AMed鈦合金的微觀結（jié）構和機械特性發生顯（xiǎn）著變化。在多軸加工中，刀具軌跡的優化應考慮印刷/切削方（fāng）向，這有助於提高已加工（gōng）AMed零件的表麵光（guāng）潔度和尺寸精度。
除了所有這些關（guān）於切削參數的研究工作外，對於適合加工AMed零件的刀具及其設計還沒有太多的關注。應（yīng）明確關注刀具刃口的前（qián）角、卸壓角和間隙（xì）角。因此，必須更加重視刀具（jù）的研發，以獲得更好的AMed零件精加工（gōng）質量。
5 結論
本（běn）文對鈦合金的（de）切削加工性（xìng）能進行（háng）了（le）綜述和討論。在宏觀/微觀尺度上切削AMed鈦合金（jīn）時，切削力、溫度、表麵光潔度（dù）、亞表麵微觀結（jié）構、切屑形貌和刀具磨（mó）損均較高。還（hái）總結了冷卻/潤滑（huá）方法（fǎ）（包括MQL和（hé）深冷）對切削（xuē）響應的影響。討論了孔隙率、各向（xiàng）異性和熱處理後材（cái）料性能對AMed鈦合金切削性能的影響。還（hái）簡要討論了使用（yòng）建模技術評估AMed Ti工件的可加工性。從*********的研究中得出的結論總結如下（xià）：
（1）在不同的AM方（fāng）法中，基於PBF的方法，SLM和EBM由於其設計（jì）靈活性，在鈦（tài）合金零件的製造中占（zhàn）據（jù）主導地位（wèi）。然而，這（zhè）些AM工藝僅限於其機室（shì）尺寸；因此，它們適用（yòng）於尺（chǐ）寸小、產量低的零件。或者，其他AM工藝（如LAD、WAAM和（hé）CSAM）正越來越多地應用於（yú）以更快的生產率製造更大尺寸（cùn）的鈦組件。然而，這些（xiē）工藝（yì）生產的零件需要後續的後加工。迄今為止，與（yǔ）鍛造工件相比（bǐ），關於AMed 鈦工件可加工性的信息非常少，其中（zhōng）大部分與SLM和（hé）EBM打印零件有關，僅限於一種類型的鈦合金（Ti6Al4V）。因此，進一（yī）步探（tàn）索AMed鈦合金的加（jiā）工特（tè）性還有很大的研究差距。
（2）與鍛造鈦合金相比，AMed鈦合金的機械性能（包括硬度、屈服強度和極限抗拉強度（dù））更高，這導致（zhì）更高的切削力和切削溫度，增加了AMed鈦合金的加工難度。
（3）在加工AMed 鈦零件時，惡劣的切削條件直接（jiē）導（dǎo）致較高的刀具磨損率，從而進一步（bù）影響（xiǎng）已（yǐ）加工工件的表麵完整性，導致較高（gāo）的表麵粗糙（cāo）度和高硬度的塑性變形亞表層。
（4）采用（yòng）低溫冷卻和MQL等交（jiāo）替冷卻和潤滑方（fāng）法來降低切（qiē）削溫度和（hé）隨後的刀具磨損，從而***終改善（shàn）已加工AMed工件的表麵完整性。然（rán）而，在微加工（gōng）過程中，由於產生的熱量很小，冷卻劑的影響很小。
（5）材料性能的孔隙率和各向異性顯著影響AMed 鈦組件的可加工性。此外，後處理熱（rè）處理引起微觀結構特征（zhēng）的變化，進一步動態影響加工響應。因此，應進一步研（yán）究AMed 鈦工件（jiàn）的切削性能與顯（xiǎn）微組織特征之間的關係（xì）。
來（lái）源：Machinability of additively manufactured titanium alloys: Acomprehensive review, Journal of Manufacturing Processes, doi.org/10.1016/j.jmapro.2022.01.007
參考文獻：X. Gao, et al., A study of epitaxial growth behaviors of equiaxed alpha phase at different cooling rates in near alpha titanium alloy, Acta Mater, 122 (2017), pp. 298-309
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