原標題：增材製造鈦合金的可加工性:綜（zōng）述（shù）（3）
江蘇激光聯盟陳長（zhǎng）軍導讀（dú）：
本文（wén）根據對切削力、表麵光潔度（dù）和刀具磨（mó）損的研究，對各種（zhǒng）AM技術製備（bèi）的（de）鈦合金的切削（xuē）性能進行了全（quán）麵的綜（zōng）述。本文為第三部分。
3.4 AMed鈦合金的微加工
隨（suí）著（zhe）精密製造的發展，微機械加工在微型零件的生產（chǎn）中迅速發展。由於易用性、工藝靈活性、低安裝成本和無限製的零件材料等優點，微（wēi）機（jī）械加工已成為大規模（mó）生產具有複（fù）雜三維輪廓零件（如微傳感器、生物醫學零（líng）件、微模具（jù）和模具）的***有前景的技術。然而，與傳統尺度（毫米級）下的切削過程相比，當加工參（cān）數（主要是進給速度）減小到微米級時，一些經常被忽略的因素變得非常重要。
在傳統的宏觀加工中，切削刃通（tōng）常被認為是鋒（fēng）利的，這意味著切削刃的半徑遠（yuǎn）小於進（jìn）給速度（dù）。在微機械加工中，切削（xuē）深（shēn）度在1 mm以內，進給速度（dù）通常在微（wēi）米級。在這種情況下，切（qiē）削刃的半徑通常與***小未變形切屑厚度相（xiàng）似，甚至更大（圖18）。從正（zhèng）交切削的角度來看，這意味著切屑（xiè）流（liú）的形成是由切削刃的犁削（或彈性恢複）而不是切（qiē）削引（yǐn）起的。微加工中的另一個關鍵因素是（shì）毛刺的形成。毛刺是影響滿足所需尺寸公差和（hé）幾何（hé）形狀能力的缺（quē）陷。在銑削過程中，由於工件材料的推壓，在切削路徑的入口和出口形成毛（máo）刺。傳統的去毛刺方法不適用於微尺度加（jiā）工（gōng）的零件，因為它可能會損壞加工表麵（miàn）以及尺寸精度。因此，為了保證加工表麵的質量，限製（zhì）微加工中毛刺的形成是非（fēi）常（cháng）重（chóng）要的。
圖18 不同切削深度下微細（xì）銑削中切屑形成的機理：（a）切削深度<切削刃半徑，（b）切（qiē）削深度=切削刃半徑，（c）切削深度（dù）>切削刃半徑（jìng）。
已（yǐ）經開展了多項研究，以研究AMed鈦（tài）合金的（de）微觀切削性能。Le Coz等人研究了SLMed Ti6Al4V在幹切削條件下的微車削過程，切削力、硬度和殘餘應力是（shì）分析的主要響應。Bonaiti等人研究了（le）LAD在不同軸向切削深度（dù）和進給（gěi）速度下製造的Ti6Al4V的微銑削。他們提出，硬度是影響微細加工中切削力和毛刺形成的關鍵因素。具體而言，切削力和毛刺數量從樣品A增加到樣品C（圖19（A）），這與硬度的增（zēng）加一致。Le Coz等人研究了SLMed Ti6Al4V的微切削過程，並分析（xī）了不同切削參數下的切屑形態（tài）。如圖19（b）所（suǒ）示，切屑的形（xíng）狀從6 m/min的長錐形螺旋切屑變為102 m/min的螺旋（xuán）狀錐形切屑。在500 m/min的較高速度下，切屑為螺旋狀帶狀，但易碎。較低的未切割切屑厚度會形成螺旋狀（zhuàng）的錐（zhuī）形切屑，較高的進給速度會形成較長的切屑。
圖19 （a） AMed Ti6Al4V微銑削中的毛刺（cì）形成，（b）不同工件材料（liào）微切削中的切屑形態，（c）在（zài）不同切削參數下鑽削DMLSed工件時（shí）的孔質量，（d）通過CT（計算機（jī）斷層掃（sǎo）描）掃描的螺紋孔形態。
Rysava等（děng）研究了由DMLS通過牙釘（dìng）的（de）微鑽孔和螺紋製造的Ti6Al4V的可加工性。對不同軸（zhóu）向位置的孔徑精（jīng）度進行了分析，發現由於主軸（zhóu）的跳動，孔徑隨深度的增加略有增（zēng）大。鑽孔和螺紋操作中，不同切削參數下的毛（máo）刺大（dà）小和形狀差異不顯著（圖19（c）和圖（tú）19（d））。
在另一項研究中，Hojati等人係統地研究了鍛造（zào）和EBMed鈦（tài）合金在微（wēi）銑削中的可加工性。分析了切削過程中的比能和（hé）毛刺（cì）形成。結果（guǒ）表明，由於尺寸效應，當（dāng）切屑厚度小於7.4μm時（shí），切削（xuē）EBMed工件的比能量高出5-15%。加（jiā）工變形材料時，毛（máo）刺（cì）形成是連續的，並且具有波形特征。相比之下，由於AMed零件粗糙表麵的不規則特性，EBMed零件上形（xíng）成的毛刺不（bú）連續且尺寸較小。此外，盡管硬度（dù）較高，但EBMed零件上形成（chéng）了更多的毛刺。此外，還發現（xiàn）在較低的未切割切屑厚度下會形成更多的毛刺（圖20）。這是因為（wéi）犁削現象顯著，導致比能量較大（dà），剪（jiǎn）切變（biàn）形占主導（dǎo）地位，導致形成更寬和更厚的毛刺。
圖20 0EBMed Ti6Al4V的比（bǐ）切削能量與毛刺形成之間的相關性。
3.5 AMed鈦合金材料性能（néng）的影響
3.5.1. 孔隙度的影響
加工後接近完全致密的AMed鈦部件表現出優異的機械性能。然而，即使存在***輕微的孔隙，這些零件的機（jī）械性能（néng）也會顯著降低。AMed零件表麵的氣孔顯著影（yǐng）響此類零件的可加工性。Varghese等（děng）人報告說，切削力和表麵光潔度取決於AMed試樣的孔隙度水平。他（tā）們（men）發現，平均切削力（lì）隨著孔（kǒng）隙度的增加而降低，而表麵（miàn）光潔度（dù）***初（chū）隨著孔隙度的增加而惡化，隨著孔隙度值的增加而改善，如圖21所示。多孔（kǒng）AMed 鈦工件的不均勻（yún）性導致切削力隨著切削深度的增加而增加。他們還發現（xiàn），與（yǔ）鍛造零件相比，多孔AMed Ti6Al4V零件的表麵光潔度非常差。
圖21 (a)切削（xuē）力和(b)表麵粗糙度隨切割深度(DOC)從60 μm增加到100 μm的變化。鍛造（zào）(WT)，全致（zhì）密(AM0)， 30%多（duō）孔(AM30)， 46%多孔(AM46) AMed Ti6Al4V工件（jiàn）完全致密（mì）（AM0）、30%多孔（AM30）和46%多孔（AM46）AMed Ti6Al4V工件。
加工多孔或孔隙誘導（dǎo）的工件材（cái）料的過程可被視為一個中斷的切削操作，其中工件的一段是用於（yú）連續切削（xuē）的固體塊狀材料，工件表麵上的孔隙（xì）代表刀具脫離切削的區域，如圖22（a）所示（shì）；從而形成短長度的切屑。當然而，在AMed工件的情況下，在（zài）大多數情況下，孔隙率都是微尺度的，可以應用變形誘導切削機（jī）製，其（qí）中切削刀具刃與表麵孔隙附近的工件區（qū）域（yù）的相互作（zuò）用可以導致孔隙閉合和機加工表（biǎo）麵的表麵加工硬化，如圖22（b，c）所（suǒ）示。然而（ér），在這兩種切割機製中，表麵和/或地下孔隙（xì）度的存在導致切割力下降。
圖22 （a）含有宏觀孔隙的工（gōng）件表麵的中斷切割機（jī）製，以及含有（yǒu）微觀孔隙的工件表麵的變形誘導切割機製，導致（a）孔隙閉合和（b）加工硬（yìng）化機加工表麵。
Caustan和Cimino認為，多孔工件造成的中斷切削可能會在刀具上產生循（xún）環載荷（hé），這種連續的加載和卸載循環可能會導致刀具邊緣出現微裂紋。
運用現代企（qǐ）業（yè）管理方式及多年積累的企業文化（huà），先後與國內外30餘（yú）家知名企業建立了配套（tào）關係，如（rú）中壓電器生產（chǎn）線焊接組裝（zhuāng）用翻轉工裝， 諾基亞手機生產線配套工裝夾具，鋼鐵研究（jiū）總院光（guāng）譜分析儀鑄鋁外殼、衝擊試驗機，北京不鏽鋼異型件加工，北（běi）京不鏽（xiù）鋼零件加工，空氣濾芯衝壓模具。
3.5.2 各向異性的影響
AM誘導（dǎo）的材料性能各向異性是分析AMed鈦合金可加工（gōng）性時不可忽視（shì）的另一個因素。關於各（gè）向異性對（duì）AMed零件加工性（xìng）能影響的文獻非常有限。Shunmugavel等人通過（guò）正交切削實驗，研究了SLM在不同建（jiàn）築（zhù）取向下製備的Ti6Al4V的可切削性，得出結論，可切削性受β晶粒取向的影響。
在（zài）與工藝過程中形成的層流和柱狀優（yōu）先β晶粒方向相關的不同方（fāng）向上移除一毫米厚的表麵材料層。在垂直於層流優先β晶（jīng）粒的X-Y平麵（圖23（A））中沿Y方向進給（情況1），在Y-Z平麵（圖23（b））中沿Y方向進給，穿過柱狀優先β晶粒（情況2），並在平行於層流優先β晶粒的Y-X平麵上（shàng）沿X方向進給（圖23（c））（情況3）。當切削進給方向與層（céng）流優先β晶粒垂直時，切削（xuē）力（主切削力和（hé）推（tuī）力）***大（情況（kuàng）1），而當切（qiē）削穿過柱狀優先β晶粒時，切削力***小（情況2）。至於表麵完整性，發現情況1的機（jī）加工表麵***光滑，而在其他兩（liǎng）種情況的機加工表麵（miàn）上發現鋸齒狀刀（dāo）具軌跡（圖24（a-c））。由（yóu）於刀具上的BUE，鍛造Ti6Al4V的機加工表麵***差（圖24（d））。
圖23 研究了SLMed Ti6Al4V試樣的顯微組織特征和正交（jiāo）切（qiē）削策略；（a）案例1：垂直於建築方向（沿（yán）X-Y平麵的Y方向），（b）案（àn）例2：垂直於建築方向（xiàng）（沿Z-Y平麵（miàn）的Y方向（xiàng）），（c）案例3：平行於建築方（fāng）向（沿X-Y平麵的X方向）。
圖24 加工表麵的光學圖像；（a） SLMed Ti6Al4V的情況1、（b）情況2、（c）情況3，以及d）鍛造Ti6Al4V樣品。
Lizzul等人（rén）研究了AM工藝引起的各向異性對（duì）刀具磨損（sǔn）的影響。他們得出結論，α-晶界（αGB）的方向（xiàng）是影響工件可加工性的關鍵因素。實（shí）驗通過銑削AMed Ti6Al4V試塊進行，該試塊在αGB層的四個堆積（jī）方向（xiàng）（0°、36°、72°和90°）製備。由於所有切削（xuē）參數都是恒定的（進給速度：0.02 mm/齒，切削速度：75 m/min，軸向/徑（jìng）向切削深度：0.2 mm/2 mm），因此工件的各向異性被認為是影響刀（dāo）具磨（mó）損發展的******因素。結果表明，當αGB層傾角從0°增加到90°時，刀具壽命逐漸降低到40%。在AMed 鈦合金（jīn）的切削過（guò）程中，αGB層代表（biǎo）了微觀結構中的不連續性和可能產生（shēng）裂紋的薄弱點（diǎn）。如圖25所示，銑刀的旋轉邊（biān）緣以對準角κ切入工件。當層的方向角為（wéi）0°時，配（pèi）準角為90°。在這種情況下，切削刃的旋轉方向與（yǔ）αGB層平（píng）行，這有助於形成切（qiē）屑，從而去除材料（liào），減少作用在切削刃上的力，提高刀具壽（shòu）命。相反，當切（qiē）削90°-αGB層試（shì）樣時，切削過程穿過αGB層，增加了切削力，導致更嚴重的刀具磨損。
圖25 （a）相對於0°樣品先前β晶粒方向的刀具齧合，以及（b）顯示αGB層相對於刀具對（duì）準角κ的取（qǔ）向角的縮放圖片。
3.5.3 後（hòu）處理（lǐ）熱（rè）處理的效果
一（yī）般而言，AMed構件采用後處理熱處理，以獲得更好的延展性和強度。然而，Littlefair等（děng）人（rén）報告稱，由於SLMed Ti6Al4V的熱處理，微觀結構發生變化，強度增加，導致刀具在高速切削時出現嚴重磨損和災難性刀具失效，如圖26（a）所示。此外，由（yóu）於熱處理後工（gōng）件的延展性增加，鈦（tài）材（cái）料與刀具的附著力顯（xiǎn）著增加（jiā），導致（zhì）加工表麵更粗糙，如圖26（b）所示。他們還報告說，切（qiē）割速度的增（zēng）加導致加工工件表麵下的塑性變形（xíng）深（shēn）度增加，如圖（tú）26（c）所示。
圖26 （a）刀具磨損，（b）機加工表麵粗糙度，以及（c）不同切（qiē）削（xuē）速度下鍛造（zào）和（hé）SLMed Ti6Al4V工件的亞表麵塑性變形的變化。
Ahmadi等人研（yán）究了具有不同α和（hé）β相組成的熱處理Ti6Al4V的微（wēi）銑削。他們發現，由於工件的硬度更高（gāo），刀具邊緣的BUE更大，含有兩種相的較小晶粒尺（chǐ）寸和β相的較低分數的樣品導致更高的切（qiē）削（xuē）力。他們還發現（xiàn），加工工件（jiàn）表麵的紋理取決於銑削（xuē）策略（luè），無論是上（shàng）銑還是下銑，下銑都（dōu）會產（chǎn）生更多的壓縮次表麵變形。應力消除熱處理還增加了AM製（zhì）造組件上的（de）壓縮應力，這也（yě）解釋了與竣工和鍛造條件相比，應力消除組件的切削力增加的原因（圖27）。
圖27 鍛造（zào）（常規）、SLM竣工（SLM-AB）和（hé）SLM應力消除（SLM-SR）Ti6Al4V工件的合成切削力隨切削長度的變化。
與鍛造工件相比，LAD製造（zào）的Ti6Al4V需要更（gèng）高的切削力進行加工。熱處理與加工參數對變形鈦合金的影響可導致疲勞壽命方麵的裂紋萌生率。了解後熱處理工藝對加工過程的影響至關重要，無論是鍛造（zào）零件還是AMed零件。在某些情況下，熱處理不（bú）僅可（kě）以通過提高延展性（xìng）、耐（nài）磨性、強度（dù）來提高AMed 鈦（tài）合金的機械性（xìng）能（néng），而且可以降（jiàng）低切削力和延（yán）長刀具壽命。然而，每種AM工藝都需要特定的工藝相關熱處理，以實現熱處理AMed鈦（tài）合（hé）金工件的***佳可加工性。
3.6 AMed鈦合金加工建模（mó）
近年來，許多研究人員成功地證明，金屬增材製造工藝已經成熟，可以生產出具有可靠和可重複機械性能的（de）金屬零件，適合特定應用。盡管如（rú）此，大多數研究從成形過程的角度報告了研究結果，並沒有探索後續後處理（如機加工操（cāo）作）對部件性能的影響。因此，了解加工對AMed 鈦工件性能的（de）影響至關（guān）重（chóng）要。***重要的是，需要開發（fā）AMed部件後加工操作的數值模型，以（yǐ）便在一定範（fàn）圍內預測零件性能。
通過比較（jiào）計算結果和實驗（yàn）結果（圖28），發現主切削力、推（tuī）力和切削溫度的誤差在1%~10%之間。然而，可以看出，進給速度為0.05 mm/rev時，切削力的誤差更大。此外，與預測切削力相比，不同切削參數下的預測溫度誤差更大（通常（cháng）超（chāo）過15%）。這歸因（yīn）於模型參數的優化，因（yīn）為EBMed Ti6Al4V的材料性能與鍛造材料非常不同。類似地，Bordin等人應用相（xiàng）同的模（mó）型來（lái）模（mó）擬EBMed Ti6Al4V的半精車削過程。結果表明，主切削力預測值在可接受範圍內（誤差7%）。然而，預（yù）測（cè）的進給力和切削溫度值（zhí）遠高於實驗數據，如圖29所示。
圖28 EBMed Ti6Al4V工件正交切削建模中主切削（xuē）力、推力和溫度的驗證。
圖29 EBMed Ti6Al4V幹車削和低溫半精車削過程中（zhōng）（a）主切削力、（b）進給力和（c）溫度的預測（cè）數據與實驗數（shù）據的比較。
在切削過程（chéng）的模擬中，采用了局（jú）部重劃方法，提高了加工表麵應力分布的精度。如圖30所（suǒ）示，報告了考慮α片層應變（biàn）、α片層厚度和α片層納米硬度變化的切屑形成模擬，這與實驗結果非常一致。此（cǐ）外，還發現，由於應變軟化，使用低溫冷卻劑的塑性應變（biàn）較高；然而，發現低溫冷卻劑條（tiáo）件下的α-片層厚度小於幹切（qiē）削工藝的（de）厚（hòu）度，如圖31（a，b）所示（shì）。納米硬度受α片層厚度和應（yīng）變的影響（xiǎng）（圖31（c，d））。具體而言，當α片層厚度（dù）較低時（shí），在低溫冷卻劑環境下可以看到較高的硬（yìng）度。在較高的切（qiē）削速度下，隨著α片層應變的增加，亞表（biǎo）層納米硬（yìng）度增（zēng）加。
圖30 模擬結果顯示了EBMed Ti6Al4V工件幹加工過程中預測的（a）α片層應變、（b）α片（piàn）層（céng）厚度和（c）α片層的納（nà）米硬度。
圖31 在（c）幹燥和（d）低溫加工條件下，預測和實驗（a）α片層塑性應變、（b）α片層厚度和加工表麵納米硬度之（zhī）間的（de）比較。
圖32表示由五個覆層組成的薄壁零件的LAD模擬。可以觀察到（dào），當初始層被熔覆時，殘餘應力較大（dà），並且由於後續層的溫度分布均勻，新熔覆層（céng）下方的熱應力減小。熔覆完成（chéng）後，由於熱端效應，殘餘應（yīng）力分布變得均（jun1）勻，但在薄壁的中（zhōng）間部分更高。圖33顯示了不同加工間隔下的殘餘應力分布。銑（xǐ）削***底（dǐ）層後，殘餘應力發生顯著變化。研究發現，去除表麵材料後，表麵的初（chū）始拉伸殘（cán）餘應力狀態（tài）降低，加（jiā）工後表麵變得壓縮。模擬結（jié）果表（biǎo）明，在機械加（jiā）工和AM條件下，殘餘應力平均降低約47%。
圖32 打印後，通過激光（guāng）添加沉積工藝製造薄壁零件時產生的應（yīng）力場：（a）一層；（b）兩（liǎng）層；（c）三層；（d）四層；（e）完（wán）整部分
圖33 不同後（hòu）處理加工時間後的應力分布：（a）0 s，（b）0.037 s，（c）0.074 s，（d）0.111 s，（e）0.148 s，和（f）0.185 s。
4 討論及未來工作
本文全麵回顧了增材製造的鈦合金及其機械加工性能。在用於製造鈦組件的各種AM工藝中，確定（dìng）了五種***廣泛使（shǐ）用（yòng）的MAM工藝，即：SLM、EBM、LAD、WAAM和（hé）CSAM。在過去（qù）十年（nián）中（zhōng），對AMed 鈦加工特性的研究越來越多，已發表的文獻研究（jiū）了與印刷零（líng）件材料特性相關的切削性能變化。
眾所周知，鈦合金由（yóu）於其高彈性模量和屈服強度，其機械加工性能較差。在加工鈦合金時，切削區內嚴重的刀具磨損和高溫會（huì）導致嚴（yán）重的刀具磨損（sǔn）。在加工AMed鈦合金時也報告了類似的觀察結果。與加工變（biàn）形鈦合金（jīn）時的（de）冷卻和潤滑方法類似，冷卻液和替代方法（如低溫（wēn）冷卻和MQL）被用於降低切削溫（wēn）度和隨後的刀具（jù）磨損，***終改善了加（jiā）工工件的表麵完整性。
切削參數的選擇是需要（yào）進一（yī）步研究的另一個方麵。切削深（shēn）度的（de）選擇可能會對AMed Ti組（zǔ）件的表麵完整性產生（shēng）重大影響。切削（xuē）過程中刀具/工件的相互作用會導致（zhì）加工表麵上的殘餘應力以及次表麵變形（xíng），而這些不可見（jiàn）的影響直接受到切削參數（shù）選（xuǎn）擇的影響。在AMed Ti部件（jiàn）的微加工中（zhōng），了解使用常規微加工工藝可以實現的公差和表麵粗糙度至關（guān）重要。
***重要的是，孔隙率（lǜ）和各向異性導（dǎo）致材料性能沿不同方向和不同位置發生變化，這是AMed鈦合金（jīn）的一個特征。此外，後處理熱處理使AMed鈦合金的微觀結構和機械特性（xìng）發生顯著變化。在多軸加工中，刀（dāo）具軌跡的優化應（yīng）考慮印刷/切削方向，這有助於提高已加工AMed零件的表麵光潔度和尺寸精度。
除（chú）了所有這些關於切削參數的研究工作（zuò）外，對於適合（hé）加（jiā）工AMed零（líng）件的刀具及其設計還沒（méi）有太多的關注。應明確關注刀（dāo）具（jù）刃口的前角、卸壓角和間隙角。因此，必須更加重視刀（dāo）具的研發，以獲得更好的AMed零件精加工質量。
5 結論
本文對鈦（tài）合金的切削加工性能進行了綜述和討論。在宏觀（guān）/微觀尺度上（shàng）切削AMed鈦合金時，切削力（lì）、溫度、表麵光潔度、亞表麵微（wēi）觀結構、切屑形貌和刀（dāo）具磨損均較（jiào）高。還總結了冷卻/潤滑方法（fǎ）（包括MQL和（hé）深冷）對切削響應的影響。討論了孔隙率、各向異（yì）性和熱處（chù）理（lǐ）後材料性（xìng）能對AMed鈦合金切削性能的影（yǐng）響。還簡要討論了使用建模技術評估AMed Ti工件的可加工性（xìng）。從*********的研究中得出的結論總結（jié）如下：
（1）在不同的AM方（fāng）法中，基於PBF的方法，SLM和EBM由於其設計靈活性，在鈦（tài）合金零件的製（zhì）造（zào）中占據主導地位。然而，這些AM工藝僅限於其機室（shì）尺寸；因此，它們適用於尺寸小、產量低的零件。或者，其他AM工藝（如LAD、WAAM和（hé）CSAM）正越來越多地應用於以更快的生產率製造更大尺寸的鈦組件。然而，這些工藝（yì）生產的零件需要後續（xù）的後加工。迄今為止，與鍛（duàn）造工件（jiàn）相比，關於AMed 鈦工（gōng）件可加工性的信息非常少（shǎo），其中大部分與SLM和（hé）EBM打印零件有關，僅限於一種類型的鈦合金（Ti6Al4V）。因此，進一步探索AMed鈦合金的加（jiā）工特（tè）性還有很大（dà）的研究差距。
（2）與鍛造鈦合金相比，AMed鈦合金的機械性能（包括硬度、屈服強度和極限抗拉（lā）強（qiáng）度）更高，這導致更高的切削力和切削溫度，增加了AMed鈦合金的加工（gōng）難（nán）度。
（3）在加（jiā）工AMed 鈦零件（jiàn）時，惡劣的切削條件直接導致較高的刀具磨損率，從而進一步影（yǐng）響已加工工件的表麵完整性，導致較高的表（biǎo）麵粗糙度和高硬度的塑性變形（xíng）亞表層。
（4）采用低溫冷卻和MQL等交替（tì）冷卻和潤滑（huá）方法來降低切（qiē）削溫度和隨後（hòu）的刀具磨損，從而***終改善已加工AMed工件的表麵完整性。然而，在微加工過程（chéng）中，由於產生的熱量很小，冷卻劑的影響很小。
（5）材料性能的孔隙率和各向（xiàng）異性顯著（zhe）影響AMed 鈦組件的可加工性。此外，後處理熱處理引起微觀結（jié）構特征的變（biàn）化，進一（yī）步（bù）動態影響加工響應。因此，應進一步研究AMed 鈦工件（jiàn）的切削性能與顯微組織特征之間的關係。
來源（yuán）：Machinability of additively manufactured titanium alloys: Acomprehensive review, Journal of Manufacturing Processes, doi.org/10.1016/j.jmapro.2022.01.007
參（cān）考（kǎo）文獻：X. Gao, et al., A study of epitaxial growth behaviors of equiaxed alpha phase at different cooling rates in near alpha titanium alloy, Acta Mater, 122 (2017), pp. 298-309
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