增材製造（zào）相對於減法製造，它通常是逐層累加的過程，是（shì）通過添加材料直接從三維數學模（mó）型獲得三維（wéi）物理模型的所有製造技術的總稱，集機械工程、CAD、逆向工程技術（shù）、分層製造技術（shù）、數控技術、材料科學、電子束、激光等技術於一身，可以自動、直接、快速、******地將設計（jì）思想轉變為具有一定功能的原型或直接製造零件，從而為零件原型製作（zuò）、新設計思想的（de）校驗等方麵提供了一種高效低成本的實（shí）現手段。學術界稱之為增（zēng）材製造，大眾和傳媒界稱之為（wéi）3D打印。
AM技術主要具（jù）有以下幾個突出的（de）特點：
（1）直接。從原材料（liào）的粉材、絲材直接成（chéng）形出來，形狀可以是任（rèn）意複雜的三維（wéi）零（líng）件，直接跨越（yuè）了傳統的鑄造（zào）、鍛造、焊接等工藝，還跨越了粗加工的過程，直（zhí）接到精（jīng）加工，這是AM技（jì）術（shù）***主要（yào）的特點；
（2）快速。物流環節少，製造（zào）工序少，製造周期加快；
（3）綠色。跟直接密切相（xiàng）關，中間的過程少了，基礎（chǔ）零件不（bú）再被反複（fù）地加熱、冷卻，所以能耗就低了；
（4）柔性。AM技術可以充（chōng）分發揮設計師的想象力（lì），設計師的（de）自由（yóu）度大，可以設計出任意（yì）結構（gòu）的零件；
（5）數字化、智能化為製造（zào）業的變革帶來了可能，因為（wéi）AM技（jì）術發展使傳統的流水線、大工廠生（shēng）產模式有網絡（luò）化的可能性。故把這種（zhǒng）新技術說成是具有直接、快速、綠（lǜ）色（sè）、柔性、數字化（huà）、智能化特點的AM技術。
兩（liǎng）種典型LAM技術的成形原理及其特點LAM技術按其成形原理可分為（wéi）兩（liǎng）類：
（1）以同步送粉為技術特（tè）征的激光熔覆沉積（LaserCladdingDeposition，LCD）技術；
（2）以（yǐ）粉（fěn）床鋪粉為技術特征的選區（qū）激光熔化（SelectiveLaserMelting，SLM）技術。下麵著重概（gài）述這兩種典型LAM技術（shù）的成形（xíng）原理及其特點。
1、LCD技術成形原理及特（tè）點
LCD技術是快速成形技術的疊（dié）層累加原（yuán）理和激光熔覆技術的有機結合，以金屬粉末為成形原（yuán）材料，以高能束（shù）的激光作為熱源，根據成形零件CAD模型分層切片信息的（de）加（jiā）工路徑，將同步送給的金屬粉末進行逐層熔化、快速凝固、逐層（céng）沉積，從（cóng）而實現整個金屬零件的直接製造。LCD係（xì）統主要包括：激光器、冷水機、CNC數控工（gōng）作台、同軸送粉噴嘴、送粉器（qì）及其他輔（fǔ）助裝置。
LCD技術集成了快速成形技術和激（jī）光熔覆技術的特點，具（jù）有以（yǐ）下優點：
（1）無需模（mó）具，可生產用傳統方法難以生產（chǎn）甚至不能生產的複雜形狀的零件；
（2）宏觀結構與（yǔ）微觀組織同步製造，力學性能達到（dào）鍛件水（shuǐ）平；
（3）成形尺（chǐ）寸不受限製，可實現大尺寸零件的製（zhì）造；
（4）既可定製化製造生物（wù）假體，又可製造功能梯度零件；
（5）可對失效和受損零件實現快速修（xiū）複，並可實現定向組織的修複（fù）與製造。
主要缺點：
（1）製造成本（běn）高；
（2）製造（zào）效率低；
（3）製造精度較差，懸臂結構需要添加相（xiàng）應的支撐結構。
2、SLM技術成形原（yuán）理和特點（diǎn）
SLM技術是以快速原型製造技術為（wéi）基本原理發展起來的******激光增（zēng）材製（zhì）造技術（shù）。通（tōng）過專用軟件對零件三（sān）維數模進行切片分層，獲得各截麵的輪廓數據後，利用高能激光束根據輪廓數據逐層選擇性地熔（róng）化（huà）金屬粉末，通過逐（zhú）層鋪粉，逐層熔化凝固堆積的方式，實（shí）現三維實體金屬零（líng）件製造。選區激光熔化係（xì）統主要由激光器及輔助（zhù）設備、氣體淨（jìng）化係統（tǒng）、鋪粉係統、控製係統4部分組成。SLM技術具有以下優點（diǎn）：
（1）成形原料一般為（wéi）金屬（shǔ）粉末，主要包括不鏽鋼、鎳基高溫合金、鈦合金（jīn）、鈷-鉻合金（jīn）、高強（qiáng）鋁合（hé）金以及難熔金屬等（děng）；
（2）成形零（líng）件精度高，表麵稍經打磨、噴砂等簡單後處理（lǐ）即可達到使用精（jīng）度要求；
（3）適用於打印小件；
（4）成形零件的力（lì）學性能良好，一般力學性能優於鑄件（jiàn），不如鍛件。
主要缺點：
（1）層厚和光斑直徑很小，導致成形效率（lǜ）很低；
（2）零件大小會受到鋪（pù）粉工（gōng）作箱大小的（de）限製，不適合製造大型的整（zhěng）體（tǐ）零件；
（3）無法製造梯度（dù）功能材料，也無法成形定向晶（jīng）組織，不適合對失效零件的修複。
國內外激光（guāng）增材製造技術的***新研究進（jìn）展（zhǎn）
1
國內外（wài）LCD技術***新研究進展
國內（nèi）外對於LCD技術的工藝研（yán）究主要集中在如何改善（shàn）組織和提高（gāo）性能。美國OPTOMEC公司和LosAlomos實（shí）驗室、歐洲宇航（háng）防務集團EADS等研究（jiū）機構針（zhēn）對（duì）不（bú）同的材料（如鈦合（hé）金、鎳基高溫合金（jīn）和鐵基合金等（děng））進行了工藝（yì）優化研究（jiū），使成形件缺陷大大減少，致（zhì）密度增加，性（xìng）能（néng）接近甚至超過同種材料鍛造水（shuǐ）平。例如，美國空軍（jun1）研究實驗室Kobryn等對Ti6Al4V激光熔覆沉積成形工藝進行了優化，並研究了熱（rè）處（chù）理（lǐ）和熱等靜壓對成形件微觀組織和性能的影響，大大降低了組織內應力，消除了層間氣孔（kǒng）等缺陷，使成形件沿沉積方向（xiàng）的韌性和高（gāo）周疲勞性能達（dá）到了（le）鍛（duàn）件水平。
德國漢諾威激光研究中心Rottwinkel等利用感應加（jiā）熱對基體提前預熱的方（fāng）法解決（jué）了高溫合金成形過（guò）程熔覆（fù）層開裂的問題，並應用於高溫合金葉片的成形和修複。在國內，北京航空航天大學陳博等主要研究了鈦（tài）合金零件的LCD工藝，並通（tōng）過熱處理製度（dù）的優化，使鈦合金成形件組織得到細化，性能明顯提高，成功應用於（yú）飛機大型承力結構件的製造，西（xī）安交通大學葛（gě）江（jiāng）波、張安（ān）峰和李滌塵等則通過單道-多道-實體遞進成形試驗，研究了工藝參數對鐵基合金和鎳基合金材料成形件的尺寸精度、微觀組織和（hé）力學性能的（de）影響規律，並實現了對成形零件的******成形和高性能成性一體化控形（xíng）控性製（zhì）造。
LCD技術在零件修（xiū）複領域也（yě）得到（dào）了廣泛應用，美國Sandia******實（shí）驗室（shì）和空軍研究實驗室、英國Rolls-Royce公司、法（fǎ）國Alstom公司以及德國（guó）Fraunhofer研究（jiū）所等均對航空發動機渦輪葉片（piàn）和燃氣輪（lún）機葉片的激光熔覆修（xiū）複（fù）工藝進行了研究並成功（gōng）實現了（le）定向晶葉片的修複，如圖1（a）所示。此外，美國國防部研發的移動零件醫院，如圖1（b），將LCD技術應（yīng）用於戰場環境，可以對戰場破損零（líng）件（如坦克鏈輪、傳動齒輪和軸類（lèi）零件等）進行實時（shí）修複，大大提高了戰場環境（jìng）下的機動性。
同時，利用LCD技術，通過混合粉末或控製噴（pēn）嘴同時輸送不同的（de）粉末，可以（yǐ）成形金（jīn）屬-金屬和金屬-陶（táo）瓷等功能梯度材料。美國裏海大學的Fredrick等研（yán）究了利用LCD技術製造Cu與AISI1013工具鋼梯度功能（néng）材料（liào）的可行性，通過工藝優化以及利（lì）用Ni作為中間過渡層（céng）材（cái）料，解（jiě）決了梯度材料成形（xíng）過（guò）程中兩相不相容和熔覆層開裂的問題。美（měi）國南衛理公會大學的MultiFab實驗室利用LCD技術成功（gōng）製造（zào）了同時具有縱向和橫向梯度（dù）的金（jīn）屬-陶瓷複合材料零（líng）件，如圖2（a）所示。斯洛文尼亞馬裏堡大學也對Cu/H13梯度材料的LCD工藝進行了研究，得到了（le）無裂紋的Cu/H13梯度材料，且試樣拉伸強度高於普（pǔ）通鑄造銅，如圖2（b）所示。
此外，美國Sandia******實驗室和（hé）密蘇裏科技（jì）大（dà）學等研究機構也分別研究了Ti/TiC、Ti6Al4V/In625和In718/Al2O3等不同材料的功能梯度零件LCD成形工藝。國內方麵，西北工業大學楊海鷗、黃衛東等（děng）研（yán）究了316L/Rene88DT梯度材料的LCD成形（xíng）工藝（yì），並總結了熔覆層微觀組織和硬度隨著梯度材料不同成分含量變化而變化的（de）規律。西安交通大學解（jiě）航、張安峰等（děng）進行了（le）Ti6Al4V/CoCrMo功能梯度材（cái）料的LCD研究。此（cǐ）外，北京有色金（jīn）屬研究院席明哲等研究了316L/鎳基合金/Ti6Al4V的成形工藝，沈陽理工大學田鳳傑等（děng）則研究了梯度材料（liào）LCD成形同軸送粉噴嘴的設計。LCD設備的升級和改進也是國內外研究的熱點之一。
美國密蘇裏科技大學Tarak等開發了LAMP加工係統，將LCD技術和CNC切削技（jì）術結合，在機床主軸上安裝激光頭，從（cóng）而實現對熔覆（fù）成形後的零件實時加工，提（tí）高（gāo）了生產效率，同時保證了零件精度。同樣（yàng）來自美國南衛理公會大學MultiFab實驗室的研究人員將五軸聯動技術應用於LCD，通過工作台擺動旋轉調整，從（cóng）而克服懸臂件加（jiā）工支撐的問題，可以成形各類複雜懸臂零件。德國DMGMORI公（gōng）司（sī）開發的LaserTec65同樣將五軸聯動切削加工與LCD結（jié）合起來，用於（yú）複雜形狀模具、航空異形冷卻流（liú）道等零件的加工製造。國內（nèi）對於LCD設備的研究較少，目前西安交通大學正在研製一台五軸聯動激光增材-減材一體化成形機。
2
公（gōng）司（sī）發展（zhǎn）至今（jīn）已擁有一批******的進口設備 : 進口高精密CNC加工銑（xǐ）床，CNC高精密加工車床，北京精密零件加工（gōng），進口模型批量（liàng）真空製作機（jī）， 高亮度uv機，噴漆房，烤漆櫃，圖標文字絲（sī）印機，鐳雕激光機，噴砂機，打孔攻絲機、火（huǒ）花機、線切割設備等等。
國內外SLM技術***新研究進展
在SLM成形工藝（yì）方麵，國內外研究者在缺陷控製、應（yīng）力控製、成形微觀組織演變和提高成形件力學（xué）性能等方麵開展了大量研究（jiū）工作。德（dé）國弗朗霍（huò）弗研究所（Fraunhofer,ILT）研究人員在SLM成形不同臂厚的AlSi10Mg雙懸臂梁時，對基板進行預熱，發現當預熱溫度為250℃時，有效地降低了（le）因溫度梯（tī）度產生（shēng）的熱應力，將成形件與基（jī）板分離後，不同臂厚的雙懸臂梁均未發生變形和開裂。利茲大（dà）學的Olakanmi等總結了近年來世界範（fàn）圍內針對鋁合金SLM成形的工藝、微觀組織和力學性能的（de）研究成果。
曼徹斯特大學的Majumdar等研究（jiū）了316L不鏽鋼（gāng）粉末SLM成形過程中微觀組織的變化規律，發現試件上表麵由於熱量沿各個方向散熱為等軸晶顯微組織，試件下部（bù）由於熱積累效應生長為粗大柱狀組織，且能量密度越大，晶粒越大（dà）。拉夫（fū）堡大學的（de）Mumtaz等在（zài）SLM成（chéng）形（xíng）Inconel625薄壁件時（shí），采用脈衝整形技術改變脈衝周期內的能量（liàng）分（fèn）布，有效減少了成形過程中的粉末飛（fēi）濺，改善了成形件的表麵質量。國內華南理工大學、華中科（kē）技大學、西安交通大學和蘇州大學等在SLM成形工藝方（fāng）麵也做了大量研究。例如，蘇州大學的錢德（dé）宇（yǔ）等（děng）對（duì）SLM成形多孔鋁合金進行了研究，分析了多孔（kǒng）鋁合金的表麵形貌、孔隙率、顯微組織、相組（zǔ）成及（jí）微觀力學性能，發（fā）現激光功率為（wéi）130W時，孔隙率（lǜ）***大且多孔（kǒng）鋁合金晶粒尺度達到納米級別；激光功率（lǜ）變（biàn）化對多孔鋁合金的納米硬度影響較大。
華南理（lǐ）工大學的劉洋等采用（yòng）SLM成形了間隙尺寸為0.2mm的一係列傾斜角度的間隙特征，研究了成形（xíng）厚度、傾斜角度和能量輸入等工藝參數對間隙大小的影響，並成形了免組裝的折（shé）疊算盤，如圖3所示。同時（shí），國內外增材製造相關研究機（jī）構（gòu）及企業也一直在致力於SLM設備的研發。自德國Fockele&Schwarze（F&S）與德國弗朗霍弗研究所（Fraunhofer,ILT）聯合研製出******台SLM設（shè）備以來，SLM技術及設（shè）備研發得到迅速發展。
國外對SLM設備的研發主（zhǔ）要集中在德國、美國、日本等******，目前這（zhè）些******均有專業生產（chǎn）SLM設備的公司，如德國的EOS、SLMSolutions、ConceptLaser公司；美國的3DSystems公司和日本的Matsuura公司等。德國EOS公司推出了EOSM100/M290/M400、EOSINTM280、PRECIOUSM080型SLM設備，其中EOSM400型SLM設備***大成形尺（chǐ）寸（cùn）為400mm×400mm×400mm。SLMSolutions公（gōng）司研發的SLM500HL型SLM設備***大（dà）成形尺寸為500mm×280mm×365mm。2015年，德國弗（fú）朗霍夫研究所（Fraunhofer,ILT）和ConceptLaser公（gōng）司聯合（hé）研（yán）發出Xline2000R型SLM設備，其***大成形尺（chǐ）寸達到800×400mm×500mm。
目前，日（rì）本Matsuura公司研製出了（le）金屬光造（zào）型（xíng）複合加工設備LUMEXAvance-25，該設備將金屬激光成形和切削加工結合在一起，激光熔化一定層數粉末後，高速銑削一次，反複進行這樣的工（gōng）序，直至整個零件加工完成，從而提高了成形件的表麵質量和尺寸精度，與單純的金屬粉（fěn）末激光（guāng）選區熔化技術相（xiàng）比，其加工尺（chǐ）寸精度小於±5μm，圖4為金屬光造型複合加工原理示意圖，圖5為（wéi）SLM技術與SLM+銑削加（jiā）工複合技術成形結果對比。國內（nèi）方麵，華中科技大學、華南理工大學（xué）、西（xī）北工業大學（xué）和西安交通大學（xué）等高校在SLM設備的研發方麵（miàn）做了大量的研究工作。其中，華南理工（gōng）大學激光加工（gōng）實驗室與北京隆源公（gōng）司合作研製了***新一款Dimetal-100型SLM設備，成形致密度近乎（hū）****的金（jīn）屬零件，表麵粗糙度Ra小於15μm，尺寸精度達0.1mm/100mm。
2016年，華中科技大學（xué）武漢光（guāng）電******實驗室的激光******製造研究團（tuán）隊率先在國際上研（yán）製出成形（xíng）尺寸為500mm×500mm×530mm的4光束大尺寸SLM設備，首次在SLM設備中（zhōng）引（yǐn）入雙向鋪粉技術，成形（xíng）效（xiào）率高出同類設備20%~40%。
高性能金屬零件激（jī）光增材（cái）製造（zào）技術的***新研究進展
01
超聲振動輔助LCD
對（duì）IN718沉積態組織與性能的影響LCD是（shì）***為（wéi）重要的增材製（zhì）造技術之（zhī）一，然而（ér）高溫合金（jīn）和高強度鋼等材料的LCD零件內部容易產生應力、微氣孔和微裂紋等（děng）缺陷，這些問題嚴重製約了其在（zài）航空航天、生物醫療等（děng）領域的應（yīng）用步伐。借鑒超聲振動在鑄造、焊接（jiē）領（lǐng）域中的除（chú）氣、細化晶粒、均勻組織成分、減小殘餘應力的作用，超聲振（zhèn）動被引入到LCD係統中，以（yǐ）獲得高性（xìng）能的金屬（shǔ）成形件。圖6為超聲振動輔助LCD係統示意（yì）圖。
超聲振動輔助LCDIN718的試驗結果表明：施加超聲振動後，成形件的表麵粗糙度和殘（cán）餘應力得到顯著改（gǎi）善，微觀組織得到細化，其（qí）抗拉強度和屈服強度得（dé）到提高；與（yǔ）未（wèi）施加超（chāo）聲振動相比，當超聲頻率為17kHz、超聲功（gōng）率為44W時，在x和y兩個（gè）方向上殘（cán）餘應力分（fèn）別降低了47.8%和61.6%，屈服強度和抗拉（lā）強度略有提高，延伸（shēn）率和斷（duàn）麵收縮率分別達到29.2%和45.0%，即延（yán）伸率（lǜ）和斷麵收縮率分別是鍛件標準的2.4倍和3倍。這些結果表明超（chāo）聲振動輔助LCD為獲得高質量和高性能的LCD件提供了（le）一種有效（xiào）途徑。
02
感應輔助LCD
DD4定向晶修複DZ125L葉片的研（yán）究LCD高溫合金時，高溫（wēn）合金具有很高的裂紋敏感（gǎn）性，裂紋（wén）一般表現為沿晶界開裂，並順著沉積方向擴展，嚴重影響高溫合金的力學性能。而利用感應加熱來輔（fǔ）助LCD能夠很（hěn）好地解決這些問題。通（tōng）過感應加（jiā）熱可有效減小基體與熔（róng）覆層之（zhī）間（jiān）的（de）溫度梯度，一方麵可以消除微觀缺陷（微氣孔和夾渣等（děng））；另（lìng）一方（fāng）麵可以（yǐ）有效消除高溫合金裂（liè）紋的形成。故感應輔助LCD技術（shù）可有（yǒu）效提高高溫合金定向凝固組織的性能（見圖（tú）7）。通過感應加熱來控製（zhì）DD4實體成形過程中的（de）散熱方向和正溫度梯度，可以獲得完整均勻外延（yán）生長的DD4柱狀定（dìng）向晶。
此外，在感應加熱（rè）輔助LCDDD4實體成形過程中，柱（zhù）狀晶一次枝晶間距的大小也發生（shēng）了顯（xiǎn）著的變化，如圖8所示，感應加熱1200℃時，柱狀晶一次枝晶平均間距為15.2μm，無感應加熱時經曆的柱狀（zhuàng）晶一（yī）次枝晶（jīng）平均間距為2.5μm，柱狀晶一次（cì）枝（zhī）晶間距增大了5倍，且柱（zhù）狀晶一次枝晶之間（jiān）的橫向晶（jīng）界和裂紋完全消失，這對於提高DD4定（dìng）向晶修複DZ125L葉片的高溫性能具有重要（yào）意義，因為對於高溫合金DD4在1200℃高溫下，柱狀晶一次枝晶間距變大，晶界（jiè）減少（shǎo），對（duì）提高DD4高（gāo）溫性能是非常有利的，為（wéi）LCDDD4
03
CuW功能梯度（dù）複合材料的LCD工藝研究
用傳統熔滲法或混粉燒結法生產（chǎn）的銅鎢電觸頭，在使用過程中存在的一個主要問題是疲勞裂紋及掉渣現象（xiàng）（見圖9），即抗電弧侵蝕能力較差。從銅（tóng）和鎢兩種材料的物理性質而言，雖然銅的熔點僅為1083℃，沸點為2595℃，但銅對激光具有高反射高導（dǎo）熱的特點；而鎢的熔點則高達3422℃，沸點為5655℃。銅鎢兩者的熱物理特性相差太大（dà），鎢的密度和沸點是銅的兩倍多，鎢的熔點是銅的（de）3倍多，在鎢還未熔化時，銅已經汽化了，需要（yào）足夠高的（de）功（gōng）率密度才能進行銅和鎢（wū）的LCD試驗。因此，采用感應輔助LCD技術，可成形CuW功能（néng）梯度材料零件（見圖10），成形（xíng）零件具有良好的綜合力學（xué）性能。
本試驗重點研究CuW複合材料感應輔（fǔ）助LCD的成形工藝，解決（jué）Cu的高（gāo）導熱、對（duì）激光的高反射率（lǜ）問題（tí），研（yán）究CuW材料LCD的潤濕機製、缺陷形成機製，使（shǐ）成形的CuW複合材料滿足使用的力學性能和電學（xué）性能要求。試驗結果顯示（shì），在感應加熱溫度為400℃的條件下，試樣的成形質量***好（hǎo）。隨後在400℃預熱銅基板上成形（xíng）W的質量分數分別為50%、60%、70%和80%的CuW複合材料（見（jiàn）圖11），以及在CuW複合（hé）材料成形工藝（yì）參數的基礎上，成（chéng）形了CuW功能梯度（dù）材料，並分析（xī）了CuW梯度複合材料的顯微組織和W顆粒（lì）分布的均勻性。掃描電鏡（jìng）照片顯示在W的含量為70%和80%時，W顆粒分布比（bǐ）較均（jun1）勻，但所有成形試樣中都存（cún）在極少量微氣孔，進一步試驗表明，激光表麵重（chóng）熔（róng）工藝可以有（yǒu）效減少成形試樣中的氣（qì）孔。
04
送粉氣純度對激光熔覆
Fe314修複40Cr組織與性能的影響與（yǔ）惰性氣體相比，氮氣可以通過氮氣發生器從空氣中製（zhì）取，更適用於野外、工礦、能源動（dòng）力等多變複雜環境下失效零件的快速應急修複，使設備快速恢複正常使用，可以（yǐ）節（jiē）約資源、降低經濟損失，具有重要（yào）的工程應用（yòng）價值。選（xuǎn）用99.999%N2、99.5%N2、98%N23種不（bú）同純度的氮氣送粉，在（zài）無保護的大氣環境中進行激光（guāng）熔（róng）覆Fe314修複40Cr試驗，探討送粉氣的純度對修（xiū）複零件（jiàn）組織與性能的影響（xiǎng），為熔覆修複係統選（xuǎn）擇合適純度（dù）氮氣發生器確定科學依據。
試驗結果表明：在一定範圍內，隨著（zhe）氮氣純度的降低，熔覆層組織殘留的夾渣物略有增加，但對修複後的力學性能影（yǐng）響很（hěn）小，采用純（chún）度98%~99.5%的氮氣發（fā）生器完全滿足修複性能要求。3種不同純度氮氣送粉氣條件下（xià）Fe314修複40Cr試樣的抗拉強度均不低於1001MPa，延（yán）伸率不低於（yú）10%，硬度約HV0.2430，均超過基體的力學性能。圖12為采用Fe314激光（guāng）熔覆修複40Cr中碳鋼齒輪零件的案例（lì），熔覆層與基體為冶金結合，結合麵處力學性能大於40Cr本體，可以實現野外及（jí）工（gōng）況環（huán）境下齒類件零件的快速應急修複。
高性能金屬零件LAM技術作為（wéi）一種兼顧（gù）******成形（xíng）和高性能成性需（xū）求的一體化製造技術，已經在航空航（háng）天（tiān）、生物醫（yī）學、汽車高鐵、產品開發等領域顯示了廣（guǎng）闊和不可替代的應用前景。但（dàn）是，相（xiàng）比於傳統鑄鍛焊等熱加工技術和（hé）機（jī）械（xiè）加工等冷加工技術，LAM技（jì）術的發展曆史畢竟才30年，還存在製造成本高、效率低、精度較差、工藝（yì）裝備研發尚不（bú）完善等問題，尚未進入大規模工業應用，其技術成熟度相比傳統技術還有很大差距。特別是LAM專用合金開發的滯後、LAM構件無損檢測方法的不完善以及相關LAM技術係統化、標準化的不足，在很大程度上製約（yuē）了LAM技術在工業領域的（de）應用（yòng）。
除此之外，LAM合金的力學（xué）性能和成形幾（jǐ）何精度控製（zhì）也遠未達到理想狀態，這一方麵來自於對這些合金在LAM和後續熱（rè）處理過程中（zhōng）的控形和控性（xìng）機理的研究和認識不夠係統深入，另（lìng）一方麵來自於對LAM過程（chéng）的（de）控製不夠精細。這（zhè）也意味著，對（duì）於LAM技術（shù），仍有大量的基礎和應用研究工作有待進（jìn）一步完善。增材製造以其製造原（yuán）理的突出優勢成為具有巨（jù）大發展潛力的******製造技術，隨著（zhe）增材製造設備質量的大幅度提高，應（yīng）用材料（liào）種類的擴展和製造效率與精度的提高，LAM技術必將給製造技術帶來革命性的（de）發展。
（來源（yuán）：南極熊）
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