增材製造相對於減法製造，它通常是（shì）逐層累加的過程，是通過添加材料直接（jiē）從三維數學模型獲（huò）得三維（wéi）物（wù）理模型的所有製造技術的總稱，集機（jī）械工程、CAD、逆向工程技（jì）術、分（fèn）層製造技術、數控技術、材料科學、電子（zǐ）束、激光等技術於（yú）一身，可（kě）以自動、直接、快（kuài）速、******地將設計思想轉變為具有（yǒu）一（yī）定功能的原型或直接製造零件，從而為零件原型製作、新設計思想的校驗等方麵提供了一種高效低成本的實現手段（duàn）。學術界稱之為增材製造，大眾（zhòng）和傳媒界（jiè）稱之為3D打印。
AM技術主要具有以下幾個（gè）突出的（de）特點：
（1）直接。從原（yuán）材料的粉（fěn）材（cái）、絲材直接成形出來（lái），形狀可以是任意複雜的三（sān）維零件，直接跨越了（le）傳統的（de）鑄（zhù）造、鍛造、焊接（jiē）等工藝，還跨越了粗加工的過程，直接（jiē）到精加工（gōng），這是（shì）AM技術***主要的特點；
（2）快（kuài）速。物流環節少，製造工序少，製（zhì）造周（zhōu）期加快；
（3）綠色。跟直接密切相（xiàng）關，中間的過程（chéng）少了，基礎零件不再被反（fǎn）複（fù）地加熱、冷卻，所以能耗就低了（le）；
（4）柔性。AM技術可以充分發揮設計（jì）師的想象力，設計師的自由度大，可以設計出任意結構的零件；
（5）數字化、智能（néng）化為製造業的變革帶來了可能，因（yīn）為AM技術發展使傳統的流水線（xiàn）、大工廠生產（chǎn）模式有網絡化的可能性。故把（bǎ）這種新技術說成（chéng）是具有直（zhí）接、快速、綠色、柔性、數字化、智能化特點的AM技術。
兩種典型LAM技術的成形原理及其特點LAM技術按其成形（xíng）原理可分為兩類：
（1）以同步送（sòng）粉為技術特征的激光熔覆沉（chén）積（LaserCladdingDeposition，LCD）技術；
（2）以粉（fěn）床鋪粉為技術特征的選區激光熔化（SelectiveLaserMelting，SLM）技術。下麵著重概述（shù）這兩種典型LAM技術的成形原理及（jí）其特點。
1、LCD技術成（chéng）形原理及特點
LCD技術是快速成形技術的疊層累加原理（lǐ）和激光熔覆技術的有機結合，以金屬粉末為成形原材料，以高能束的激光作為熱源，根據成（chéng）形零件CAD模型分層（céng）切片信息的加工路徑，將同步送給的金屬粉末進行（háng）逐層熔化、快（kuài）速凝固（gù）、逐層（céng）沉積，從而實現整個金屬零件的（de）直接製造。LCD係（xì）統主要包括：激光器、冷水機、CNC數控工作台、同（tóng）軸送粉噴嘴、送粉器及其他（tā）輔助裝置。
LCD技術（shù）集成了快速成（chéng）形技術和激光熔覆技術的特點，具有以（yǐ）下優點：
（1）無需模具，可生產用傳統方法難以（yǐ）生（shēng）產甚至不能生產的複雜形狀的零（líng）件；
（2）宏觀結構與微觀組織同步製造，力學性能達（dá）到鍛（duàn）件水平；
（3）成形尺寸不（bú）受限製，可實現大尺寸零件的（de）製造；
（4）既可定製化製造生物假體，又可製造功（gōng）能（néng）梯度（dù）零件；
（5）可對失效和受損零件實現快速修（xiū）複，並可實現定向組織（zhī）的修複（fù）與製造。
主要缺點：
（1）製（zhì）造成本高；
（2）製造效率低；
（3）製造精度較差，懸臂結構需要添加相應的（de）支（zhī）撐結構。
2、SLM技術成形原理和特點
SLM技術是以快速原型製造技術為基本原（yuán）理發展起來的（de）******激光增材製造技（jì）術。通過專用軟件對零件三維數模進行切片分層，獲得各截麵的輪廓數據後，利用高能激光束根（gēn）據輪（lún）廓數據逐層選（xuǎn）擇性地熔化金屬粉末，通過逐層鋪粉，逐層熔化凝固堆（duī）積的方（fāng）式，實現三（sān）維實體（tǐ）金屬零件製造。選區激光熔化係統主要由（yóu）激光器及輔助設備、氣體淨化係（xì）統、鋪粉係統、控（kòng）製係統（tǒng）4部分（fèn）組成。SLM技術具有以下優點：
（1）成形原料一般為金屬粉末，主要包括不鏽鋼、鎳基高溫合金、鈦合金、鈷-鉻合金、高（gāo）強（qiáng）鋁合金以及難熔金屬等；
（2）成形零件（jiàn）精度高，表麵稍（shāo）經（jīng）打磨、噴砂等簡單後處理即可達到使用精度（dù）要求；
（3）適用於打印小件；
（4）成形零件的力學性能良（liáng）好，一般力學性能優於鑄件，不如鍛件。
主要缺點：
（1）層（céng）厚和光斑直徑很小，導致成形效率很（hěn）低；
（2）零件大小會受到鋪（pù）粉工作箱大小的限製，不適合（hé）製（zhì）造大型（xíng）的（de）整體零件；
（3）無法製造梯（tī）度功能材料，也無法成（chéng）形定向晶組織，不適合對失效零件（jiàn）的修複。
國內外激光增材製（zhì）造技術的***新研究進展
1
國內外LCD技術***新研究進（jìn）展
國（guó）內外對（duì）於LCD技術的（de）工藝研究主要集中在如何改善組織和提高性能。美國OPTOMEC公司和LosAlomos實驗室、歐洲宇航防務集（jí）團EADS等研（yán）究機（jī）構針對不（bú）同的（de）材料（如鈦（tài）合金、鎳基高溫合金和（hé）鐵基合金等）進行了工藝優化研究，使成形件缺（quē）陷大大減少，致密度增（zēng）加，性能接近（jìn）甚至（zhì）超過同種材料鍛（duàn）造水平。例（lì）如，美國空軍研究實驗室（shì）Kobryn等對Ti6Al4V激光（guāng）熔覆沉積成形工藝進行了優化，並研（yán）究了熱（rè）處（chù）理和熱等靜壓對成形件微觀（guān）組織和性能的影響，大大降低了（le）組織內應力，消除了層間氣孔（kǒng）等缺陷（xiàn），使成形（xíng）件沿沉積方向的（de）韌性（xìng）和高（gāo）周疲勞性（xìng）能達到了鍛件（jiàn）水平。
德國漢諾威激光研（yán）究中心Rottwinkel等利用感應加（jiā）熱對基（jī）體（tǐ）提前（qián）預熱的方法解決了高（gāo）溫（wēn）合金成形過程熔覆層開裂的（de）問題，並應用於高溫合金葉片的成形和（hé）修複。在國內，北京航空航天大學陳博等主要研究了鈦合金零件的LCD工藝，並通過熱處理製度的（de）優化，使鈦合金（jīn）成形件組織得到細化，性能（néng）明（míng）顯提高，成功應用於飛機大型承力結構件的製造，西安（ān）交通大學葛江（jiāng）波、張安峰和李滌（dí）塵等則通過單（dān）道-多（duō）道-實體遞進成（chéng）形試驗，研究了工藝參數（shù）對鐵基合金和鎳（niè）基合金材料成形件的尺寸精（jīng）度（dù）、微觀（guān）組織和力學性能的（de）影響規（guī）律（lǜ），並實現了對（duì）成形零件的（de）******成形和高性能成性一體化控形控（kòng）性製（zhì）造。
LCD技術（shù）在零件修複領（lǐng）域也得到了（le）廣泛應用，美國Sandia******實驗室和空軍研究實驗（yàn）室、英國Rolls-Royce公司、法國Alstom公司以及德國Fraunhofer研究所等均對航空發動機渦輪葉片和燃氣輪機（jī）葉片的激光熔覆（fù）修複工藝進（jìn）行了研究並成功實現了定向晶葉片的修複，如圖1（a）所示。此外，美國國（guó）防部研發的移動零件醫院，如圖1（b），將LCD技（jì）術應用於戰（zhàn）場環境，可以對戰場破損零件（如坦克鏈輪、傳動（dòng）齒輪和軸類零件等）進行實時修（xiū）複，大大提高了（le）戰場環境下的機動性（xìng）。
同時，利用LCD技術，通過混合粉末或控製（zhì）噴嘴同時輸送不同的粉末，可以（yǐ）成（chéng）形金屬-金屬和金屬-陶瓷等功能梯度材料（liào）。美國裏海大學的Fredrick等研究了利用LCD技術製造（zào）Cu與AISI1013工具鋼梯度功（gōng）能材料的可行性，通過工藝（yì）優化以及利用Ni作為（wéi）中間過渡（dù）層（céng）材料，解決了梯度材料成形過程中兩相（xiàng）不相容和熔覆層開裂的問題。美國南衛理公會（huì）大學的MultiFab實驗室利（lì）用LCD技（jì）術成功製（zhì）造了同時具有縱向和（hé）橫向梯度的金屬-陶瓷複合材料零（líng）件，如（rú）圖2（a）所示。斯洛（luò）文尼亞馬裏堡（bǎo）大學也（yě）對Cu/H13梯度材料的LCD工藝進行了研（yán）究，得到了（le）無裂紋的Cu/H13梯度材料，且試樣拉伸強度（dù）高於普通鑄（zhù）造銅，如圖2（b）所（suǒ）示。
此外，美國Sandia******實驗（yàn）室和密蘇裏科技大學（xué）等研究機構也分別研究了Ti/TiC、Ti6Al4V/In625和In718/Al2O3等不同（tóng）材（cái）料的功能梯（tī）度零件（jiàn）LCD成（chéng）形（xíng）工藝。國內方麵，西北工業大學楊海鷗、黃衛東等研（yán）究（jiū）了316L/Rene88DT梯度材料的（de）LCD成形工藝，並總結（jié）了熔覆層微觀組織和硬度隨著梯（tī）度材料（liào）不同成分（fèn）含量變化而變化（huà）的規律。西（xī）安交通大學解航、張安峰等（děng）進行（háng）了Ti6Al4V/CoCrMo功能梯度材料的LCD研究（jiū）。此外，北京有色金屬研究院席明哲等研究了316L/鎳基合金/Ti6Al4V的成形工藝，沈陽理工大學田鳳傑等則研究了梯度材（cái）料LCD成形（xíng）同軸送粉噴嘴的設計（jì）。LCD設備（bèi）的升級和改進也（yě）是國內外研究的熱點之一。
美國（guó）密蘇裏科技大學Tarak等開發了LAMP加工係統，將LCD技術和CNC切削技術結合，在機床主軸上安裝激光頭，從而實現對熔覆（fù）成形後（hòu）的（de）零件實時加工，提高了生產效率，同（tóng）時保證了零（líng）件精度。同樣來自美國南衛理公會大學MultiFab實驗室的研（yán）究人員將（jiāng）五軸聯動技術應用於LCD，通過工作台擺動旋轉（zhuǎn）調整，從而克服（fú）懸臂件加（jiā）工（gōng）支（zhī）撐的問題，可以成形各類複雜懸臂零件。德（dé）國DMGMORI公司開發的（de）LaserTec65同樣將（jiāng）五軸聯動切削加工與LCD結合起來，用於複（fù）雜（zá）形狀模具、航空異形（xíng）冷卻流道等零件的加工製造。國內對（duì）於LCD設備的研究較少（shǎo），目前西安交通大學正在研製一台五軸聯動激光（guāng）增材-減（jiǎn）材（cái）一體化成形機。
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公司發展至今已（yǐ）擁有一批******的進口設備 : 進口高精密CNC加工銑床（chuáng），CNC高精密加工車床，北京精密零件加工，進口模（mó）型批量真（zhēn）空製作機， 高亮度uv機，噴漆房，烤漆櫃，圖標文字絲（sī）印機，鐳（léi）雕激（jī）光機，噴砂機，打孔（kǒng）攻絲機、火花機、線切割設備等等（děng）。
國內外SLM技（jì）術（shù）***新研究進展
在SLM成形工藝方（fāng）麵，國內外研究者在缺陷控製、應力控製、成（chéng）形微觀組織（zhī）演變和提高成形件力學性能等方麵開展（zhǎn）了大量研究工作（zuò）。德國弗朗霍弗研究所（Fraunhofer,ILT）研究人員在SLM成形（xíng）不（bú）同臂厚的AlSi10Mg雙懸臂（bì）梁時，對基板進行預熱，發（fā）現當預熱溫度為250℃時，有效地降低了因（yīn）溫度梯度產生的熱應（yīng）力（lì），將成形件與基板分離後，不同臂（bì）厚的雙懸臂（bì）梁均未發（fā）生變形和開裂。利茲大學的Olakanmi等總結了（le）近年來世（shì）界範圍內針對鋁合金SLM成形的工藝、微（wēi）觀組織和（hé）力學性（xìng）能的研究成果。
曼徹斯特大學的Majumdar等研究了316L不鏽鋼粉末SLM成形過程中微觀組織的變化規律，發現試（shì）件上表麵由於熱量（liàng）沿各個方向散熱（rè）為等軸晶顯微組織，試件下部由於熱積累效應生長為（wéi）粗大柱狀組織，且能量密度越大，晶粒越大。拉夫堡大學的Mumtaz等在SLM成形（xíng）Inconel625薄壁件（jiàn）時，采用脈衝整形（xíng）技術改變脈衝周期內的能量分布（bù），有效減（jiǎn）少了成形過程中的粉末飛濺，改善（shàn）了成形（xíng）件的表麵質量。國內華南理工大學（xué）、華中科技大（dà）學（xué）、西安交通大學和蘇州大學等在（zài）SLM成（chéng）形工藝方麵也（yě）做了大量研究。例如，蘇州大學的錢（qián）德宇等對（duì）SLM成形多孔（kǒng）鋁合金進行（háng）了研究（jiū），分析了多孔鋁合金的表麵形貌、孔隙率、顯微組織、相組成及微觀力學性能，發現激光功（gōng）率為130W時，孔隙率***大且多孔鋁合金晶粒尺度（dù）達到納米級別；激光功率（lǜ）變化對（duì）多孔鋁合金的納米硬度影響較大。
華南理工大（dà）學的劉洋等采用SLM成形了間隙尺寸為0.2mm的一係列傾（qīng）斜角度的間隙特（tè）征，研究了成（chéng）形厚度、傾斜角度和能量輸（shū）入等工藝參數對間隙大小的影響（xiǎng），並成形了免組裝的折疊（dié）算盤，如圖3所示。同時，國內外增材製（zhì）造相關研究機（jī）構及企業也一直在致力於SLM設備（bèi）的研發。自德國Fockele&Schwarze（F&S）與德國弗朗霍弗研究所（Fraunhofer,ILT）聯合研製出******台SLM設備以來，SLM技術及設備研發得到迅速發展。
國外對SLM設備的研發主要集中在德國、美國、日本等******，目（mù）前這些******均有專業生產SLM設備的公司，如德國的EOS、SLMSolutions、ConceptLaser公司；美國的3DSystems公司和（hé）日本的Matsuura公司等。德國EOS公司推出了EOSM100/M290/M400、EOSINTM280、PRECIOUSM080型SLM設備，其（qí）中EOSM400型SLM設備***大成形尺寸（cùn）為400mm×400mm×400mm。SLMSolutions公（gōng）司研發的SLM500HL型SLM設（shè）備（bèi）***大成形尺寸為500mm×280mm×365mm。2015年，德國弗（fú）朗霍（huò）夫研究所（suǒ）（Fraunhofer,ILT）和ConceptLaser公司聯合研發出Xline2000R型（xíng）SLM設備，其***大成形尺寸達到800×400mm×500mm。
目前，日本Matsuura公司（sī）研製（zhì）出了金屬光造型（xíng）複合加工設備LUMEXAvance-25，該設備將金屬激光成形和切削加工結合在一起，激光熔（róng）化一定層數粉末後（hòu），高速銑削一次，反複進行這樣的工序，直至整個零件加工完成（chéng），從而提高了成形件的表麵質量和尺寸精度，與單純的金屬粉末（mò）激光（guāng）選（xuǎn）區熔化技術相比，其（qí）加（jiā）工尺寸精度小（xiǎo）於±5μm，圖4為金屬光造型複合加工原理示意圖，圖5為SLM技術與SLM+銑削加工複合技（jì）術成形結果對比。國內方麵，華中科技大學、華南理（lǐ）工大學、西北工業大學和西安交（jiāo）通大學等高校（xiào）在SLM設備的研發方麵做了（le）大量的研究工作。其中，華南理工大學（xué）激光加工實驗室與北京隆源公司合作研製了***新一款Dimetal-100型SLM設備，成形致密度近乎****的金屬零（líng）件，表麵粗糙度Ra小於15μm，尺寸精度達0.1mm/100mm。
2016年，華中科技（jì）大學武漢光電******實驗室的激光******製造研究團（tuán）隊（duì）率先在國（guó）際上研製出成形尺寸為500mm×500mm×530mm的4光束（shù）大尺（chǐ）寸SLM設備，首次在（zài）SLM設備中引入（rù）雙向鋪粉技術，成形效率高（gāo）出（chū）同類設備20%~40%。
高性能金屬零件（jiàn）激光增材（cái）製造技術的***新研究進展
01
超聲振動輔助LCD
對IN718沉積態組織與（yǔ）性能的影響LCD是***為重要的增材製造技術之一，然而高溫合金和高強度鋼等材料的LCD零件內部容易產（chǎn）生（shēng）應力、微氣孔和微裂紋等缺（quē）陷，這些問題嚴重製約了（le）其在航空航天、生物醫療等領域（yù）的應用步伐。借鑒超聲振動在鑄造、焊接領域中的除氣、細化晶粒、均勻組織成分、減（jiǎn）小殘餘應力的作用，超聲振動被引入到LCD係統中，以獲得高性能的金屬成形件。圖6為超聲振動輔助LCD係統示意圖。
超聲振動輔助LCDIN718的試驗結果表明：施加超聲振動後（hòu），成形件的表（biǎo）麵粗糙度和殘餘應（yīng）力得（dé）到顯著改善，微（wēi）觀組織得（dé）到細化，其抗拉強度和（hé）屈（qū）服強度得（dé）到提高；與未施加超聲振動相（xiàng）比，當超聲頻（pín）率為17kHz、超聲功率為44W時，在x和y兩個方向上殘（cán）餘應力（lì）分別（bié）降低了47.8%和61.6%，屈服強度（dù）和抗（kàng）拉強（qiáng）度略有提高，延伸率和斷麵收縮（suō）率分別（bié）達到29.2%和45.0%，即延伸率和斷（duàn）麵收（shōu）縮率分別是鍛件標準的2.4倍和（hé）3倍。這些（xiē）結果表明超（chāo）聲振動輔助LCD為獲得高質量和高性能的LCD件提供了一種有效途徑。
02
感應輔助LCD
DD4定（dìng）向晶修複DZ125L葉片的（de）研究LCD高溫合金時，高溫合金具有很高（gāo）的裂紋敏感性（xìng），裂紋一般表現為沿（yán）晶（jīng）界（jiè）開裂，並順著沉積方向擴展，嚴重影響高溫合金的力學性能。而利用（yòng）感應加熱來輔助LCD能（néng）夠很好地（dì）解決這些（xiē）問（wèn）題。通過感應加熱可有效減小基體與熔覆層（céng）之間的溫度（dù）梯度，一方麵可以消除微觀缺陷（微氣孔和夾渣等）；另一方麵可以有效（xiào）消除高溫（wēn）合金裂紋的（de）形成。故感應輔助（zhù）LCD技術可有效提高高溫合金（jīn）定向凝固組織的性能（見圖7）。通過感應加（jiā）熱來控製DD4實體成形過（guò）程中的（de）散熱（rè）方向和正溫度梯度，可以獲（huò）得完（wán）整（zhěng）均勻外延生（shēng）長的DD4柱狀定向晶。
此外，在感應加熱（rè）輔助LCDDD4實體成形過程中，柱狀晶（jīng）一次枝晶間距的大小也發生了顯著的變化，如圖8所（suǒ）示，感應加熱1200℃時，柱狀晶一次枝晶平均間距為15.2μm，無感應加熱時經曆的柱狀（zhuàng）晶（jīng）一次枝晶平均間距（jù）為（wéi）2.5μm，柱狀晶一次枝晶間距增大了5倍，且柱狀晶一次枝晶之間的橫向晶界和裂紋完全消失，這對於提高（gāo）DD4定向晶修複DZ125L葉片的高溫性能具有重要意（yì）義，因（yīn）為對於高溫（wēn）合金DD4在1200℃高溫下（xià），柱狀晶一次枝晶間距變大（dà），晶（jīng）界減少，對提高DD4高溫性能是非常（cháng）有利的，為LCDDD4
03
CuW功能梯度複合材料的LCD工藝研究
用傳統熔滲法或混粉燒結法生產的銅鎢電觸頭，在使用過程（chéng）中存在的一個主要問題（tí）是疲勞裂紋及掉渣現象（見圖9），即（jí）抗電弧侵蝕（shí）能力較差。從銅和鎢兩種材料的物（wù）理性質而言，雖然銅的熔點僅為1083℃，沸點為2595℃，但銅對激光具有高反射高導熱的（de）特（tè）點；而鎢的熔點則高達3422℃，沸點（diǎn）為（wéi）5655℃。銅鎢兩者的熱物理特性（xìng）相差太大（dà），鎢的密度和沸（fèi）點（diǎn）是銅的兩倍多，鎢的熔點是銅的3倍多，在鎢還未熔化時，銅已經（jīng）汽化了，需（xū）要足夠高（gāo）的功率（lǜ）密度才能進行銅和（hé）鎢的LCD試驗。因此，采用感應輔助LCD技術，可成形CuW功能梯度材料零件（見圖10），成形零（líng）件具（jù）有（yǒu）良（liáng）好的綜合力學性能。
本試驗重點研究CuW複合材料感應輔助LCD的成形工藝，解決（jué）Cu的高導熱、對激光的高反射率問題，研究CuW材料LCD的潤濕機製、缺陷形成機製，使成形的CuW複合材料滿足使用的力學性能和電學性能（néng）要求（qiú）。試驗結果顯示，在感應加熱溫度為400℃的條（tiáo）件下，試樣的成形質量***好。隨後在400℃預（yù）熱銅基板上成形W的質量分數分別為50%、60%、70%和80%的CuW複合材料（見圖11），以及在CuW複合材料成形工藝參數的基礎上，成形了CuW功能梯度（dù）材料，並分析了CuW梯度複合材料的顯微組織和W顆粒分布的均勻性。掃描電鏡照片顯示在W的含量為70%和80%時，W顆粒分布比較均勻，但所有成形試樣中都存在（zài）極少量微氣孔，進一步試驗表（biǎo）明，激光表麵重熔（róng）工藝可以有效減少成形試樣中（zhōng）的（de）氣（qì）孔。
04
送粉氣純度對激光（guāng）熔覆
Fe314修複（fù）40Cr組織與性能（néng）的影響（xiǎng）與惰性氣體相比（bǐ），氮氣可以通過氮氣發生器從空氣中製取，更適用於野外、工礦、能源動力等多變複雜環境下失效零件的快速（sù）應急修複，使設備快（kuài）速恢複正常使用，可以節約（yuē）資源、降低（dī）經濟損失，具有重要的工程（chéng）應（yīng）用價值。選用99.999%N2、99.5%N2、98%N23種不同純（chún）度的氮氣送粉，在無保護的大氣環境中進行激光熔覆（fù）Fe314修複40Cr試驗，探（tàn）討送粉氣的純度對修複零件組織與性能的影響，為熔覆修複係（xì）統選擇合適純度氮氣發生（shēng）器確定（dìng）科（kē）學依據。
試驗結果表明：在一定範圍內，隨著氮氣純度的降低，熔覆層組織殘留的夾渣物略有增加，但對修複後的力學性能影響很小，采用純度98%~99.5%的氮氣發生器完全滿足修複性能要求。3種不同純度氮氣送粉氣條件下Fe314修複40Cr試（shì）樣（yàng）的抗拉強度均不低於1001MPa，延伸率不低於10%，硬度約HV0.2430，均超（chāo）過基體的力學性能。圖12為（wéi）采用Fe314激光熔覆修複40Cr中碳鋼齒輪零件的案（àn）例，熔覆（fù）層與（yǔ）基體為冶金結合，結合麵處（chù）力學性能大於（yú）40Cr本體，可以實現野外及（jí）工況環境下齒類件（jiàn）零件的快速應急修複。
高（gāo）性能（néng）金屬零（líng）件LAM技術作為一種兼顧******成形和高性能成性需（xū）求的一體化製造技術，已經在航（háng）空航天（tiān）、生（shēng）物醫學、汽車（chē）高鐵、產（chǎn）品開發等領域顯示了廣闊和不可替代的應（yīng）用前景。但是，相比於傳統鑄（zhù）鍛焊等熱加工（gōng）技術和機械（xiè）加工等冷加工技術，LAM技術的發（fā）展曆史畢竟才30年，還存在製造成本高、效率低、精度較差、工藝裝備研發尚不完善等問題，尚未進入大規模工業（yè）應（yīng）用，其技術成（chéng）熟度相比傳（chuán）統技術還有（yǒu）很大差距。特別（bié）是LAM專用合（hé）金開發的滯後、LAM構件無損檢測方法的不完善以及（jí）相（xiàng）關（guān）LAM技術係統化、標準化的不足，在很大（dà）程度上製約了LAM技術在工業領域的應（yīng）用。
除此（cǐ）之外，LAM合金的力學性能和（hé）成形幾何精度控（kòng）製也遠未達到理想狀態，這一方麵（miàn）來自於對這些合金在LAM和後續（xù）熱處理過程中的控形和控性機理的研究和認識不夠（gòu）係統深入，另（lìng）一方麵來自於對LAM過（guò）程的控製不夠精細。這也（yě）意味著，對於LAM技術，仍有大量的基礎和應用研究工作有待進一步完善。增材製造以其製造原理的突出優勢成為具有巨大發展潛力的******製造技術，隨著增材（cái）製造設備質量的大幅度提高，應用材（cái）料種類的擴展和製造效率與精度的提高，LAM技術必將給製造技術帶來（lái）革命性的發展。
（來源：南極熊）
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