******壓鑄
增材製造相對於減法製造，它（tā）通（tōng）常是逐層累加的過（guò）程，是通過添加材料直接從三（sān）維數學模型獲（huò）得（dé）三維物理模型的（de）所有製造技術的總稱，集機械工程（chéng）、CAD、逆向工程技術、分層製造技（jì）術、數控技術、材料科學、電子（zǐ）束、激光等（děng）技術於一身（shēn），可以自動、直接、快速、******地（dì）將設計思（sī）想轉變為具有一（yī）定功能的原型或直（zhí）接製造（zào）零件，從而為零件原型製（zhì）作（zuò）、新設計思想的校驗等方麵提供了一種高效低成本的實現手段。學術界稱之為增材製造，大眾和傳媒界稱之為3D打印。
AM技術主要具有以下幾個突出的特點（diǎn）：
（1）直接。從原材料的粉材、絲材直接成形出來，形狀可以是（shì）任（rèn）意複雜的三維零件，直接跨越了傳統的鑄造、鍛造、焊接等工藝，還跨越了粗加工的（de）過程，直接到精加工，這是AM技術***主要的特點；
（2）快速。物流環節少，製造工序少，製（zhì）造周期加快（kuài）；
（3）綠色。跟直接密切相關，中間的過（guò）程少（shǎo）了，基礎零件（jiàn）不再被反複地加熱、冷卻，所（suǒ）以能耗就低了；
（4）柔性。AM技術可以充分發揮設（shè）計師（shī）的想象力，設計師的自（zì）由度大，可以設計出任意結構的零件；
（5）數字化、智能化為製造業的變革（gé）帶來（lái）了可能，因為AM技（jì）術發展（zhǎn）使（shǐ）傳統的（de）流水線、大工廠生產模式（shì）有網絡化（huà）的可能性（xìng）。故把（bǎ）這種新技術說成是具有直接、快速、綠色、柔性、數字（zì）化、智能化特點的AM技術。
兩種典型LAM技術的成形原理及其特點 LAM技術按其成形原理可分為兩類（lèi）：
（1）以同步送（sòng）粉為技術（shù）特征的激光熔覆沉積（jī）（Laser Cladding Deposition，LCD）技（jì）術（shù）；
（2）以粉床鋪粉為技術特征（zhēng）的選區激光熔化（Selective Laser Melting，SLM）技術。下麵著重概述這（zhè）兩種典型LAM技術的成形原理及其特點。
1 LCD技術（shù）成形原理及特點
LCD技術是快速成形技術的疊層累加原理和激光熔覆技術的有（yǒu）機結合，以金屬粉末為成形原材（cái）料，以高能束的激光（guāng）作為熱（rè）源，根據成形零件CAD模型（xíng）分層切片信息的加工路徑，將同步送給的金屬粉末進行逐層熔（róng）化、快速凝固、逐層沉積（jī），從而實現整（zhěng）個金屬零件的直接製造。LCD係統主要（yào）包括：激光器、冷水機、CNC數控工作台、同軸送粉噴（pēn）嘴、送粉器及其他輔助裝置。
LCD技術集成（chéng）了快（kuài）速成形（xíng）技術和激光熔覆（fù）技術的特點，具有以（yǐ）下優（yōu）點：
（1）無需模具，可生產用（yòng）傳統方法難以生產甚至不能生產的複雜形狀的零件；
（2）宏觀（guān）結構與微觀組織同步製造，力學性能達到鍛件水平（píng）；
（3）成形（xíng）尺寸不受限製，可實現大（dà）尺寸（cùn）零（líng）件的製造；
（4）既可定製化製造生物假體，又可製造（zào）功能梯度（dù）零件；
（5）可對失效（xiào）和受損（sǔn）零件實現快 速修複，並（bìng）可實現定（dìng）向組織的（de）修複與製造。
主要缺（quē）點：
（1）製造成本（běn）高；
（2）製（zhì）造效率低；
（3）製造精度較差，懸臂結構需要添加相應的支撐（chēng）結構。
2 SLM技（jì）術成形原理（lǐ）和特點
SLM技術（shù）是以快速原型製造技術為基本原理發展起來的******激光增材製造技術。通過專用軟（ruǎn）件對零件三維數模進行切片分層，獲得各截麵的輪廓數據後，利用高能激光束（shù）根據（jù）輪廓數據（jù）逐層選擇性地熔化金（jīn）屬粉末，通過逐層鋪（pù）粉，逐層熔化凝固堆積的方式，實現三維實體金屬零件製造。選區激光熔化係統（tǒng）主（zhǔ）要由激光器及輔助設備、氣體淨化（huà）係統（tǒng）、鋪粉係統、控製係統4部分（fèn）組成。 SLM技（jì）術具有以下優點：
（1）成形原料一般為金屬粉末，主要包括不鏽鋼、鎳（niè）基高溫合金、鈦合金、鈷-鉻合金、高強鋁合金以及難熔金屬等；
（2）成形零件精度高，表麵稍經打磨、噴砂等簡單後處理即可達（dá）到使用精度要求；
（3）適用於打印小件；
（4）成形零件的力學性能良好，一般力學性能優於鑄件，不如鍛件。
主要缺點：
（1）層厚和光斑直徑很（hěn）小，導致成形（xíng）效率（lǜ）很低；
（2）零件大小會受到鋪粉工作箱大小的限製，不適合製造大（dà）型的整體（tǐ）零件；
（3）無（wú）法製造梯度功能（néng）材料（liào），也無法成形（xíng）定向晶組織，不適合對失效零（líng）件的修複。
國（guó）內（nèi）外激光增材製造技術的***新研究進展
1. 國內外LCD技術***新研究進展
國內外對於LCD技術的工藝研究主（zhǔ）要集中在如何改善組織和（hé）提高性（xìng）能。美國OPTOMEC公司和（hé）Los Alomos實驗室、歐洲宇航防務集團 EADS等研究機構針對不同的材料（如鈦合金（jīn）、鎳基高溫合金和鐵基合金等）進行了工藝優化研究，使成形件缺陷大大減少，致密（mì）度增加，性能接近甚至（zhì）超過（guò）同種材料鍛造水平（píng）。例（lì）如，美國空軍研究實驗室Kobryn等對Ti6Al4V激光熔覆沉積成形 工藝進行了優化， 並研究了熱處理和熱等靜壓對成形件微觀組織和性能 的影響，大大降低了組織內應力，消除了層間氣孔等缺陷，使成形（xíng）件沿沉（chén）積方向的（de）韌性和高周疲勞性能達到了（le）鍛件水平。
德國漢諾威激光研究（jiū） 中（zhōng）心Rottwinkel等 利用感應加熱對基體提前預熱的方法解決了高溫合（hé）金成形過程熔覆層開裂的問題，並應用（yòng）於高溫合金葉片的（de）成形和修 複。在國內， 北京航空航（háng）天大學陳博等主要研究了（le）鈦合金零件的LCD 工藝， 並通過熱處理製度的優化，使鈦合（hé）金成形（xíng）件組織得到細化， 性能明顯提高（gāo），成功應用於飛機大型承力結構件的製造， 西安交（jiāo）通大學（xué）葛江波、張安峰和李滌塵等則（zé）通過單道-多道-實體遞（dì）進（jìn）成形試驗，研究了工藝參數（shù）對鐵基合金和鎳基合金材料 成形件的尺寸精度、 微觀組織和力學性能的影響規律， 並實現了對成形零件的******成形和高性（xìng）能成性一體化 控形控性 製造。
LCD技術在零件修複（fù）領域也得（dé）到了廣泛應用， 美國Sandia******實（shí）驗室和空軍研究實驗室（shì）、 英國Rolls-Royce公（gōng）司、 法（fǎ）國Alstom公司以及（jí）德（dé）國Fraunhofer研究所等均對（duì）航空發動機渦輪葉片和燃氣輪機葉片的激 光（guāng）熔覆修複工藝進（jìn）行了研究（jiū）並（bìng）成功實現（xiàn）了定向晶葉片的修複（fù），如圖1（a） 所示。此外（wài），美國國防部研發的移 動零件醫院，如圖1（b），將LCD技 術應用於戰場環境，可（kě）以對（duì）戰場破損零件 （如坦克鏈輪、傳動齒輪和軸類零件等） 進行實時修複，大（dà）大提高了戰場（chǎng）環境下（xià）的機動性。
同時，利用LCD技術，通過混合粉末或控製噴嘴同時輸送（sòng）不同的粉 末， 可以成形（xíng）金屬-金屬和金屬-陶瓷等功能梯度材料（liào）。美國（guó）裏海大學 的Fredrick等（děng） 研（yán）究了（le）利用LCD技術製造Cu與AISI 1013工具鋼梯度 功能（néng）材料的可（kě）行性， 通過工藝優化以及利用Ni作為中間過渡層材料，解決了梯度材料成形過程中兩相不相容和熔覆層開裂的問題。美（měi）國南衛理公（gōng）會（huì）大學的MultiFab實驗室利（lì）用LCD技術成功（gōng）製造了同時具有縱向和橫向梯度的金屬-陶瓷複合材料 零件，如圖2（a）所示。斯洛文尼亞（yà）馬（mǎ）裏堡大學也對Cu/H13梯（tī）度材料（liào）的LCD工藝進行了研（yán）究，得到了無裂紋（wén）的Cu/H13梯度材料，且試樣拉伸強度高於普通鑄造銅，如圖2（b）所示。
此外，美國Sandia******實驗室（shì）和密蘇裏科技（jì）大學等研究機構也分別研究了Ti/TiC、Ti6Al4V/In 625和In 718/Al2O3等不同材料的功能梯（tī）度零件LCD成形工藝。國內方麵，西北工業（yè）大學楊海鷗（ōu）、黃衛東等研（yán）究了316L/Rene 88DT梯度材料的（de）LCD成形工藝，並總結了熔覆層微觀組織和硬度隨著梯（tī）度材料不同成分含（hán）量（liàng）變化而變化的規律。西安交通大學解航、張安峰等進行了Ti6Al4V/CoCrMo功能梯度材料的LCD研究。此外，北京（jīng）有色金屬研究院席明哲等研究了316L/鎳基合金（jīn）/Ti6Al4V的成形工藝，沈陽理工大學田鳳傑等則研究了梯度（dù）材料LCD成形同軸送粉噴嘴的設計。 LCD設備的升（shēng）級和改進也是國 內外研究的熱點之一。
美國（guó）密蘇裏科技大學Tarak等開發了LAMP加工係統，將LCD技術和CNC切削技術結合，在機床主軸上安裝激光頭，從而實現對熔覆（fù）成形後的零件（jiàn）實時加工，提高了生產效率（lǜ），同時保證 了零件精度。同樣（yàng）來自美國南衛理公會（huì）大學MultiFab實驗室的研（yán）究人員將五軸聯動（dòng）技術應用於LCD，通過工作台擺動旋轉調整（zhěng），從而克服（fú）懸臂件加工支撐的問題，可以成形各類複（fù）雜（zá）懸臂零件。德國DMG MORI公司 開（kāi）發的LaserTec 65同樣將五軸聯動 切削加工（gōng）與LCD結合起來，用於複雜形狀模具、航空異形冷卻流道等零件（jiàn）的加工製（zhì）造。國（guó）內（nèi）對於LCD設備 的研究較少， 目前西安交通大學正在研製一台（tái）五軸聯動激（jī）光增材-減（jiǎn）材一體化成形機（jī）。
2 國內外SLM技術***新研究進展
在SLM成形工藝方麵，國內外研究者在缺陷控製、 應力控製、成形微（wēi）觀組織演變和提高成形件力學（xué）性能等方麵開展了大量研究工作。德 國弗朗霍弗研究所 （Fraunhofer, ILT）研究人員在SLM成形不同（tóng）臂厚 的（de）AlSi10Mg雙懸臂梁時（shí）， 對基（jī）板進行預（yù）熱， 發現當預熱溫度（dù）為250℃時， 有（yǒu）效地降低了因溫度梯度產生的熱應力， 將成（chéng）形件（jiàn）與基（jī）板（bǎn）分離（lí）後（hòu），不同臂厚的雙懸臂梁均未發生變形和開裂。利茲（zī）大學的Olakanmi等總（zǒng）結了近年來世界範圍內針對鋁合金SLM成形的工藝（yì）、微觀組織和力學性能（néng）的研究成（chéng）果。
曼徹斯特大（dà）學的Majumdar等研究了（le）316L不鏽鋼粉（fěn）末SLM成形過程中微觀組織的變化規律，發現試件上表麵由於熱量（liàng）沿各個（gè）方向散熱為等軸晶顯微組織，試件下部由於（yú）熱積累效應生長為粗大柱狀組織，且能量密度（dù）越大，晶粒越大。拉夫堡大學的Mumtaz等在SLM成形Inconel625薄壁件時，采用脈衝整形技術改變脈衝（chōng）周期內的能量分布，有效減少了成形過程中的粉末（mò）飛濺，改善了成形件的表麵（miàn）質量（liàng）。國內華南理工大（dà）學、華中科技大學、西安交通大學（xué）和蘇州大學等在SLM成形（xíng）工藝方麵也做了大量研究。例如，蘇（sū）州大學的錢德宇等對SLM成形多孔鋁合金進行了研究，分析了多孔鋁合金的表麵形貌、孔隙（xì）率、顯微組織、相組成（chéng）及微觀力（lì）學性能，發（fā）現激光功（gōng）率為（wéi）130W時，孔（kǒng）隙率***大（dà）且多孔鋁（lǚ）合金晶粒尺度達到納米級別；激光功率變化對多孔鋁合金的納米硬度影響較大。
華南（nán）理工大學（xué）的劉洋（yáng）等采用SLM成形了間隙尺寸（cùn）為0.2mm的一係列傾斜（xié）角度的間隙特征，研究了成形厚度、傾斜角度和能（néng）量輸（shū）入等工藝參數對間（jiān）隙大小的影響，並成形（xíng）了免組裝的折疊算盤，如圖3所示。 同時，國內外增材製造相關研究機（jī）構及企（qǐ）業也一直在致力於SLM設備的研發。自德國Fockele & Schwarze （F&S）與德國弗朗霍弗研究所（Fraunhofer, ILT）聯合（hé）研製出******台SLM設備以來，SLM技術及設備研發得到迅速發展。
國外對SLM設備的研發主要集中在德國（guó）、美國、日本（běn）等******，目前這些******均有專業生產SLM設備的公司，如德國的EOS、SLM Solutions、Concept Laser公司；美國的3D Systems公（gōng）司和日本的Matsuura公司等。德國EOS公司推出了（le）EOS M100/M290/M400、EOSINT M280、PRECIOUS M080型SLM設備，其中EOS M400型SLM設備（bèi）***大成形尺寸（cùn）為400mm×400mm×400mm。SLM Solutions公司研發的SLM 500HL型SLM設備***大成形尺寸為500mm×280mm×365mm。2015年，德國（guó）弗朗霍夫研究所（Fraunhofer, ILT）和Concept Laser公司聯合（hé）研發出Xline2000R型SLM設備，其***大成形尺寸達到800×400mm×500mm。
目（mù）前，日本Matsuura公司研製出了金屬光造型複合加工設備LUMEX Avance-25，該設備將金屬激光（guāng）成形和切（qiē）削加工結（jié）合在一起，激光熔化一定層數粉末後，高速銑削一次，反複進行這樣的工（gōng）序，直（zhí）至（zhì）整個零件加工完成，從（cóng）而提高了成形件（jiàn）的表（biǎo）麵質量和尺寸精度（dù），與單純的金屬粉末激光選區熔（róng）化技術相比，其（qí）加工尺寸精度 小於±5μm，圖4為金屬光造型複合加工原理示意圖，圖5為SLM技術與SLM+銑削加（jiā）工複合技（jì）術成形結果對比。國內方（fāng）麵，華中科技大學（xué）、華南理工大學、西（xī）北工業大學和西安交通大學等高校在SLM設備（bèi）的研（yán）發方麵做了大量的研究工作。其中，華南理工大學激光加工實（shí）驗室與北京隆源公司合作研製了***新一款Dimetal-100型SLM設備，成形致密度（dù）近（jìn）乎****的金屬零件，表麵粗糙度Ra小於15μm，尺寸精度達0.1mm/100mm。
2016年，華中科（kē）技大學武漢（hàn）光電******實驗室的激光******製造研究（jiū）團隊率先在（zài）國際上（shàng）研製出成形（xíng）尺寸（cùn）為500mm×500mm×530mm的4光束（shù）大尺寸SLM設備（bèi），首次在SLM設備中（zhōng）引入雙向鋪粉技術，成形效率高出（chū）同類設備20%~40%。
高性能金（jīn）屬零件激光增材製造技術的***新研究進展
1 超聲振動輔助（zhù）LCD
對IN718沉積態組（zǔ）織（zhī）與性能的影響 LCD是***為重要的增材製造（zào）技術之一，然而高溫合金和高（gāo）強度（dù）鋼等材料的LCD零件內部容易產生應力、微氣孔和微（wēi）裂紋等缺陷，這些問題嚴重製約了其在航空航天、生物醫療等領域的應用步伐。借鑒超聲振動在鑄造、焊接領域中的除氣、細化晶粒、均勻組織成分、減小殘餘應力的作用，超聲振動被引入到LCD係（xì）統中，以獲得高性能的金屬成形（xíng）件。圖（tú）6為超（chāo）聲（shēng）振（zhèn）動輔助LCD係統示意圖。
公司發展至今已擁有一批******的進口（kǒu）設備 : 進口（kǒu）高精密CNC加工銑床，CNC高精密加工車床，北京精密零件加工，進口（kǒu）模（mó）型批量真空製作機， 高（gāo）亮度uv機，噴（pēn）漆房，烤漆櫃，圖標（biāo）文字絲印機，鐳雕激光機，噴砂機，打孔攻絲機、火花機、線切（qiē）割設備等等。
超聲振動輔（fǔ）助（zhù）LCD IN718的試驗結果表明：施加超（chāo）聲振動後，成形件的表（biǎo）麵粗糙度和殘餘應（yīng）力（lì）得到（dào）顯著（zhe）改（gǎi）善，微觀（guān）組（zǔ）織得到細化，其抗拉強度和屈服強度得到提高；與未施加超聲振動相（xiàng）比，當超聲頻率為17kHz、超（chāo）聲功率（lǜ）為44W時，在x和y兩個方向上殘餘應力分（fèn）別降低了47.8%和61.6%，屈服強度和抗拉強度略有提高，延伸（shēn）率和斷麵收縮率分別達到29.2%和45.0%，即延伸率和斷麵（miàn）收縮率分別是鍛件標準的2.4倍和3倍。這些結果表明超聲振動輔助LCD為獲得高質量和高性能的LCD件提供了一種有效途徑。
2 感應輔助LCD
DD4定向晶修複DZ125L葉片的研究LCD高溫合（hé）金（jīn）時，高溫合金具有（yǒu）很高的裂紋敏感性（xìng），裂紋一（yī）般表現為沿晶界開裂，並順著沉積方向擴展，嚴重影響高溫合金的力學性能。而利用感（gǎn）應加熱來輔助LCD能夠很好地解決這些問題。通過感應加熱可有（yǒu）效減小基（jī）體與熔覆層之間的溫度梯度，一方麵可以消除微觀缺陷（微（wēi）氣孔和夾渣等）；另一方麵可以有效消除高（gāo）溫合金裂紋的（de）形成（chéng）。故感應輔助LCD技術可有效提高高溫合金（jīn）定向凝固組織的性能（見圖7）。 通過感應加熱來控製DD4實體成形過程中的散熱方向和正溫（wēn）度梯度，可以（yǐ）獲得完整均勻外延生長的DD4柱狀定向晶。
此外，在感應加熱輔助LCD DD4實體成形過程中，柱狀晶一次枝晶間（jiān）距的（de）大小也發生了顯著的（de）變化，如圖8所示，感應加熱1200℃時，柱狀晶一次枝晶平均間距為15.2μm，無感應加熱時經曆的柱狀晶一次枝晶平均間距為2.5μm，柱狀晶一次枝晶間距增大了5倍，且柱狀晶一次枝晶之間的橫向晶界和裂紋完全消失，這對於提高DD4定向晶修複DZ125L葉（yè）片的高溫性能具有重要意義，因為對於高溫合金DD4在1200℃高溫下，柱狀晶一次（cì）枝晶間距變大，晶界減少，對提高DD4高溫性能是非常（cháng）有利的，為LCD DD4柱狀（zhuàng）晶修複DZ125L定向晶葉片奠定（dìng）了基（jī）礎。
3 CuW功能（néng）梯度複合材料的LCD工藝研（yán）究
用傳統熔滲法或混粉燒結法生產的銅（tóng）鎢（wū）電觸頭，在使用過程中存在的一個主要問題是疲勞裂紋及掉渣現象（xiàng）（見圖9），即抗電弧侵蝕能力較差。從（cóng）銅和鎢兩種材料的物理性質而言，雖然銅的熔（róng）點僅為1083℃，沸點為2595℃，但銅對激光具（jù）有高反射高導熱的（de）特點；而鎢的熔點則高達3422℃，沸點為5655℃。銅鎢兩（liǎng）者的熱物理特性相差太大，鎢的密度和沸點是銅的兩倍多，鎢的熔點是銅的3倍（bèi）多，在鎢還未熔化時，銅已經汽化（huà）了（le），需要足夠高的功（gōng）率密度才能進行銅和鎢的LCD試（shì）驗。因此，采（cǎi）用感應輔助LCD技術，可成形CuW功能梯度材料零件（見圖10），成形零件具有良好的綜（zōng）合力學性能。
本試驗重點研（yán）究（jiū）CuW複合材料感應輔助（zhù）LCD的成形工藝，解決Cu的高導熱、對激（jī）光的高反射率問題，研究CuW材料LCD的潤濕機製、缺陷形成機（jī）製，使成（chéng）形的CuW複合材料滿足使用的力學性能和電學性能（néng）要求。 試（shì）驗結果顯示，在感應加熱溫度（dù）為400℃的（de）條件下，試樣的成（chéng）形質量***好。隨後在400℃預熱銅基板上 成（chéng）形W的 質量分數（shù）分 別為50%、 60%、70%和 80%的CuW 複合（hé）材料（見圖11），以及在CuW複合材料成 形（xíng）工藝參數的基礎上，成形了CuW 功（gōng）能梯度材料，並分析 了CuW梯度複合材料的顯微組織和W顆粒分布的均勻性。掃描（miáo）電鏡照片顯示在W的含量為70%和80%時，W顆粒分布比較均勻，但所有成形試樣中都存在極少量微氣（qì）孔，進一步試驗表明，激光表（biǎo）麵重熔工藝可以（yǐ）有效減少（shǎo）成形試樣中的氣孔。
4 送粉氣純度對激光熔覆（fù）
Fe314修複40Cr組織與性能的（de）影響與惰性氣體相比（bǐ），氮氣可以通過氮氣（qì）發生器（qì）從空氣中製取，更適用於野外、工礦、能（néng）源動力等多變（biàn）複雜環境下失效零件（jiàn）的快速應（yīng）急修（xiū）複，使設（shè）備快速恢（huī）複正常使（shǐ）用（yòng），可以節（jiē）約資源、降（jiàng）低經濟損失，具有重要的工程應用價值。選用99.999%N2、99.5%N2、98%N2 3種不同純度的（de）氮氣送粉，在無保護的大氣環境中進行激光（guāng）熔覆Fe314修複40Cr試驗，探討送粉氣的純度對修複零件組織與性能的影（yǐng）響，為熔覆修複係統選擇合適純度氮氣發生器確定科學依據。
試驗結果表明：在一（yī）定範圍內，隨著（zhe）氮氣純度（dù）的降低，熔覆（fù）層組織殘留的夾（jiá）渣物略有增（zēng）加，但對修複後的力學性能影響很小，采用純度98%~99.5%的氮氣發生器完全滿足修複性能要求。3種不同（tóng）純度氮氣送粉氣條件下Fe314修複40Cr試樣（yàng） 的抗拉強度均不低於1001MPa，延伸率不低於10%，硬度約（yuē）HV0.2430，均超過基體的力學性能。圖12為采（cǎi）用Fe314激光熔覆修複40Cr中碳鋼齒輪零（líng）件的案例，熔覆層與基體為冶金結合，結合麵（miàn）處力學性（xìng）能大於40Cr本體，可以實現野外及工況環境下（xià）齒（chǐ）類件零件的快速應急修複。
高性能金屬零件LAM技術作為 一種兼顧******成形和高性能成性需求的一體化製造技術，已經在航空航天、生物醫學、汽車高鐵、產品開發等領（lǐng）域顯示了廣闊和不可替代的應用（yòng）前景。但是，相（xiàng）比於傳統鑄鍛（duàn）焊等熱加工技術和機（jī）械加工等冷加工技術，LAM技術的發展曆史畢竟才（cái）30年，還存在製造成本高、效率低、精度較差、工藝裝備研發尚不完善等問題（tí），尚未進入大規模（mó）工業應用，其技術成熟度相比傳統技術還有很大（dà）差距。特別是LAM專用（yòng）合金開發的滯後（hòu）、LAM構件無損檢測方法的不完善（shàn）以及相關LAM技術（shù）係統化、標準化的不足，在很大程度上製約了（le）LAM技術在工業領域的應用。
除此之外，LAM合金的力學性能和成形幾何精（jīng）度控製也遠未達到理想狀態，這一方麵來自於對這（zhè）些合金在LAM和後續熱（rè）處理過程中的控形和控性機理的研究（jiū）和認識不夠係統深入，另一方麵來（lái）自於對LAM過程的控（kòng）製不夠精細。這也意味著，對於LAM技術，仍有大（dà）量的基（jī）礎和（hé）應用研究工作有待進一步完善。增（zēng）材（cái）製造（zào）以其（qí）製造原理的突出優勢成為具有巨大發展潛力的******製造（zào）技術（shù），隨著增材製造（zào）設備質量的大幅度提高，應用材料種類的擴（kuò）展和製造效率與精度的提高，LAM技術必將給（gěi）製造技術（shù）帶來革命性的發展。
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